用于拉伸吹塑成型的复合模塑装置制造方法及图纸

提出的复合模塑装置用于在同一地方预成型闭端型坯或控制闭端型坯的温度以及绷拉吹塑成型预型件或温控的型坯成为最终产品，例如瓶子。用于绷拉吹塑成型的复合模塑装置包括一个合模装置，一对第一半模和一对第二半模，上述成对第二半模活动装在上述合模装置中上述成对第一半模之间，从而把合模装置作为共用合模机构使用。（*该技术在2015年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种复合模塑装置，在同一地方用于预成型闭端型坯或控制闭端型坯的温度以及绷拉吹塑成型预型件或温控型坯成为最终产品，例如瓶子。有两种不同的方法用于注射和绷拉吹塑成型过程，即在注塑结束后，使注塑的闭端型坯立即脱开注塑模，并通过绷拉吹塑仍在温热的闭端型坯制成如容器这样的空心制品。一种制造最终产品的方法是采用绷拉吹塑成型法(可叫做一次吹塑成型)，即在型坯脱开注塑模，模制成相当于中间产品的预型件或控制型坯温度后进行。另一种方法是采取绷拉吹塑成型法直接从型坯制成最终产品。注塑的型坯置于预成型模或温度控制模内，它在注塑模与吹塑模之间，用于在一次吹塑成型之前，对型坯预成型或进行温度控制。温度控制可通过预成型法实现。注塑和绷拉吹塑成型法含有预成型二步或温度控制二步，需要有4个台站，即注塑台，预成型或温度控制台，一次吹塑成型台和产品脱模台。各台均需要一套瓶颈模，以便在有关台上实现同时操作；也就是说，需要全部4套瓶颈模还要起到型坯或最终产品运输机件的作用。包括预成型或温度控制台的这种4台模塑装置，在尺寸上，大于直接绷拉吹塑成型注塑的型坯为最终产品的3台模塑装置，因而需要增加一套瓶颈模。在采用回转台作为运输设备的结构中，由于体积大的装置重量和自径增加，在旋转移动过程中引起惯性问题。为了解决这一问题，研制出温控吹塑成型装置，在同一位置进行型坯温度控制和绷拉吹塑(参见日本专利公开出版物No.60—247541)。该装置包括一对合模板和分开的温控半模与吹塑半模，前者装在布置在工作台的滑座件上，后者则平行布置在成对合模板里。滑座件的横向或水平移动，相对于瓶颈模支承的型坯，交替移动带有成对合模板的吹塑模和温控模，从而，不用移动型坯，完成温度控制过程和绷拉吹塑过程。装有普通温控吹塑成型装置的成型和需要有了台带3套瓶颈模的操作台。由于温控模与吹塑模平行布置在同一对合膜板里，故该成型机合模板的宽度基本上两倍于4台装置上合模板宽度。甚至当3台机上的合模板宽度未超过工作台尺寸是，模塑过程左右横向移动需要工作台上的吹塑成型装置具有足够大的面积，可横向移动。在同时用于制造少量小型制品的小型成型机中，合模板横向移动不需要增加太多的面积。用于同时生产大批制品的大量生产成型机或用于制造体积大的制品如20升瓶子的大型成型机设置的合模板，其宽度显著大于用于小量生产的合模板宽度，故固定能在工作台上横向移动的足够面积，由于操作台优先取向，变得极端困难。这种结构要移动非常大的重量，即合模装置以及合模板和滑座件上的模具，因而需要有强有力的移动装置。所以，该结构只用于小型成型机，不适于用于大量生产或生产大型制品的绷拉吹塑成型装置。因此，本专利技术的一个目的是布置预成型模和一次吹塑模，因为它对型坯预成型为中间产品，再把中间产品绷拉吹塑成型为空心最终产品，例如瓶子，是十分重要的，用这样的方式，预成型模和一次吹塑模其中之一可活动置于沿分模线另外模具半模之间。本专利技术的另一目的是提供一种用于绷拉吹塑成型，且具有新型结构的复合模塑装置，可大量生产像瓶子这样的所需空心制品，基本上不用增加工作台所需面积。本专利技术还有一个目的是提供一种用于绷拉吹塑成型，且具有新型结构的复合模塑装置，该装置的唯一合模装置牢牢固定在工作台上，共用于预成型模和一次吹塑模，以便使合模力均匀作用在大型多模槽模具上，防止模具因吹塑压力产生不需要的开模。实现上述和其他有关目的采用用于绷拉吹塑成型的复合模塑装置，包括一个合模装置，它装有一对固定压板，一对合模油缸和一对动压板，成对固定压板用许多拉杆互相连接，垂直平行布置在底板上，成对合模油缸布置在成对固定压板的外面，用于接受一对合模活塞，合模活塞的端部分别穿过并向内伸出相应的固定压板，成对动压板布置在成对固定压板之间，并用拉杆支承起来，可按预定方向移动，动压板分别与合模活塞的端部相连；一对第一半模分别与合模装置的动压板对置面相连，可按开模位置与合模位置之间的预定方向移动；和一对第二半模布置得可在前述位置与后退位置之间运动，在前进位置，成对第二半模位于合模装置成对第一半模之间，成对第二半模紧压贴住，并用气动或液压往复装置的活动件支承，使形成的分模线与合模装置中成对第一半模的合模线相同，当成对第二半模位于布置在合模装置开模位置的成对第一半模之间时，成对第二半模通常压在开模位置，合模装置的压力通过成对第一半模传到成对第二半模，从而使成对第二半模合模压紧。根据一项较佳申请，成对第一半模和成对第二半模中的一对组成有配合面的预成型模半模，使与用于型坯模塑成预型件或控制型坯温度的第一模槽形状相对应，而另外一对则组成下模和有配合面的一次吹塑模半模，使与用于模塑预型件为最终产品的第二模槽形状相对应。根据要求，预成型模可包括预成型模半模中布置的加热装置和在预定位置与一次吹塑模半模相接触的坯绝缘装置。组合预成型模半模确定接受瓶颈模第一模槽上端的第一凹槽，它起到型坯夹持器的作用，布置在位于合模装置之上，水平垂直运动传送压板的下面，从而使瓶颈模水平运动在开模与合模位置之间。一次吹塑模半模也组合，确定第二模槽上端的第二凹槽，该第二凹槽的横截面与第一凹槽的模截面相同。成对第二半模往复运动装置优先包括往复式油缸，垂直固定在底板上，紧接在合模装置成对第一半模合模位置的下面，往复式油缸装有往复式活塞；升降后，与往复式活塞的上端相连，成对第二半模装在升降台上，使可按预定方向移动，成对动压板也在该方向运动；和升降机构，使装在升降台上的成对第二半模，在开模与合模位置之间垂直运动。这种结构的油缸固定在底板上构成凹槽的下模件上，升降机构则移动成对第二半模与布置在活塞上端的升降台，使成对第二半模在凹槽里上下升降。按照另外一种较佳结构，往复装置可起到使成对第二半模在前进位置与后退位置之间，作横向移动装置的作用，在前进位置，成对第二半模置于合模装置成对第一半模之间。往复装置包括一个底座，恰好布置在合模装置成对第一半模合模位置的旁边；一个活动件，装在底座上，接近或离开合模装置成对第一半模，以及一对模底板，活动支承在支承轴的两端，跨越活动件的一端，正常情况下，靠弹簧件压向外部，成对第二半模分别在成对模底板里面连接。这种结构使在开模位置的成对第二半模水平移动在前进位置与后退位置之间，在前进位置，成对第二半模置于合模装置成对第一半模之间。成对第一半模和成对第二半模在合模装置中相连或在往复装置中相连。一种结构是预成型模布置在合模装置内，而一次吹塑模则装在往复装置上。另外一种结构是一次吹塑模布置在合模装置内，而预成型模则装在往复装置上。任何一种结构，预成型模都在模塑过程中一次吹塑模之前使用。本专利技术的结构中，包括两对半模布置在同一位置，只有成对第二半模移动，代替成对第一半模，与相对于变换型坯交替运动带合模装置的第一半模与第二半模普通结构相比，本专利技术的结构减少了底板所需面积，从而防止需要预成型或温度控制过程的成型机体积变得不合乎需要的庞大。象人们所知的成型机，合模装置固定在底板上，而第一半模则为合模装置中的第二半模所代替。与更换水平移动合模装置普通结构相比，本专利技术的结构无危险，只移动与成对第二半模相符合的较轻重量，代替成对第一半模。在上下升降成对第二半模结构中，甚至采用长形横向多模槽模具用于大量生产时，多模槽本文档来自技高网...

【技术保护点】
用于绷拉吹塑成型的复合模塑装置，上述复合模塑装置包括：合模装置包括一对固定压板，一对合模油缸，和一对动压板，上述成对固定压板用许多拉杆连接起来，垂直平行布置在底板上，上述成对合模油缸布置在上述成对固定压板的外面，用于接受一对合模活塞，上 述合模活塞的相应端部穿过，并向内伸出相应的固定压板，上述成对动压板布置在上述成对固定压板之间，并用上述拉杆支承起来，可朝预定方向运动，上述动压板连接上述合模活塞的有关端部；一对第一半模，分别连到上述合模装置中上述动压板的对置面，可在开模 位置与合模位置之间，朝上述预定方向运动；以及一对第二半模，布置能在一前进位置与一后退位置之间运动，在前进位置时，上述成对第二半模处于上述合模装置中的上述成对第一半模之间；上述成对第二半模紧压贴住，并用气动或液压往复装置活动件支承起来，使 形成的分模线与上述合模装置中上述成对第一半模的分模线相同，当上述成对第二半模位于布置在上述合模装置上述开模位置的上述成对第一半模之间时，上述成对第二半模通常压在开模位置，上述合模装置的压力，通过上述成对第一半模传到上述成对第二半模，从而使上述成对第二半模合模压紧。

【技术特征摘要】
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【专利技术属性】
技术研发人员：甲田英明，中岛恒，山口久雄，
申请(专利权)人：株式会社青木固研究所，
类型：发明
国别省市：JP[日本]