一种吹塑产品骨位孔成型模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种吹塑产品骨位孔成型模具，包括上模具、上压板、下模具和下压板，所述上模具通过螺钉连接上压板，所述下模具通过螺钉连接下压板，所述上模具和下模具之间形成产品腔体，并设置定位杆，所述产品腔体包括骨位腔体，所述骨位腔体的上模具部分设置有圆柱形凸出块，骨位腔体的下模具部分设置有圆柱形凹槽，所述圆柱形凹槽在圆柱形凸起块的轴线方向。所述圆柱形凸起块的高度比骨位腔体的宽度大1.5mm，所述圆柱形凹槽的截面半径比圆柱形凸起块的截面半径大，具体大0.15mm，所述圆柱形凸起块的顶面与圆柱形凹槽的底面的距离为3mm。本实用新型专利技术旨在解决现有的吹塑产品骨位孔加工存在的加工精度差、加工成本高和周期长的问题。

【技术实现步骤摘要】

本技术属于吹塑产品孔成型
，具体涉及一种吹塑产品骨位孔成型模具。
技术介绍
目前吹塑产品骨位上的孔多为后加工(用冲孔或钻孔)的方法来成型孔，随着汽车工业的迅速发展，整车厂对零部件的成本和人工成本要求越来越高。在此种市场的需求下，模具在开发制造过程中就要不断改进，降低成本，提高产品质量，而后期加工冲孔和钻孔的方法需要增加额外的夹具和刀具设备成本，存在一定的成孔精度问题，而且后期加工成孔也会延长加工周期。申请号为“CN201210160767.1”的中国专利中，公开了名称为“新型冲床冲孔机构”的技术专利，它是由十型支架通过螺栓销安装在冲床上座的上面，动冲孔头安装在十型支架开档部位，滚动冲孔头通过销轴铰接在十型支架上面，冲孔座安装在下冲床座上，固定冲孔头安装在冲孔座的上面。该冲孔机构为现有常用的吹塑产品骨位加工工具，存在加工精度不高、加工周期长等问题。
技术实现思路
针对上述存在的技术问题，本技术提供了一种吹塑产品骨位孔成型模具，以解决现有的吹塑产品骨位孔加工存在的加工精度差、加工成本高和周期长的问题，设计了一种吹塑产品内部孔成型模具，该治具可以在吹塑产品的骨位形成凸起结构，只需削切凸起结构即可完成孔成型，改变了传统吹塑产品的骨位进行冲孔的方式，节省了加工成本，提高了加工效率。一种吹塑产品骨位孔成型模具，包括上模具、上压板、下模具和下压板，所述上模具通过螺钉连接上压板，所述下模具通过螺钉连接下压板，所述上模具和下模具之间形成产品腔体，并设置定位杆，所述产品腔体包括骨位腔体，所述骨位腔体的上模具部分设置有圆柱形凸出块，骨位腔体的下模具部分设置有圆柱形凹槽，所述圆柱形凹槽在圆柱形凸起块的轴线方向。进一步的，所述圆柱形凸起块的高度比骨位腔体的宽度大1.5mm。进一步的，所述圆柱形凹槽的截面半径比圆柱形凸起块的截面半径大，具体大0.15mm0进一步的，所述圆柱形凸起块的顶面与圆柱形凹槽的底面的距离为3mm。本技术通过在模具的腔体内部设置圆柱形凸起块和圆柱形凹槽相互配合，可以在产品成型的时候在需要成孔的骨位形成一凸起的余料块，后期进行余料削切即可成孔，方便快捷，该设置解决了吹塑产品骨位成孔的问题，无需使用冲孔机或钻孔机等机械，节省了设备成本；而且圆柱形凸起块与圆柱形凹槽不接触，保持了骨位腔体的连通性，防止注塑不到位、生成气泡的问题；该模具将产品与孔一体成型，保证骨位孔位置的一致性和精确性，降低废品率。【附图说明】为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为一种吹塑产品骨位孔成型模具的侧视剖面图；图2为骨位腔体局部放大图；图3为下模具和吹塑产品的结构示意图。【具体实施方式】本技术公开了一种吹塑产品骨位孔成型模具，该治具可以在吹塑产品的骨位形成凸起结构，只需削切凸起结构即可完成孔成型，改变了传统吹塑产品的骨位进行冲孔的方式，节省了加工成本，提高了加工效率。下面将结合本技术中的附图，对本技术中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。参见图1、图2和图3所示，一种吹塑产品骨位孔成型模具，包括上模具2、上压板1、下模具5和下压板6，所述上模具2通过螺钉连接上压板1，上模具2与上压板I之间设置支撑管，螺钉穿过支撑管，所述下模具5通过螺钉连接下压板6，下模具5与下压板6之间设置支撑管，螺钉穿过支撑管，所述上模具2和下模具5之间形成产品腔体3，并设置定位杆11，定位杆11的数量为4个，作用是固定上模具2和下模具5的位置，保证产品腔体3的密封性，所述产品腔体3包括骨位腔体4，所述骨位腔体4的上模具部分设置有圆柱形凸出块7，骨位腔体4的下模具部分设置有圆柱形凹槽8，所述圆柱形凹槽8在圆柱形凸起块7的轴线方向。所述圆柱形凸起块7的高度比骨位腔体4的宽度大1.5mm，所述圆柱形凹槽8的截面半径比圆柱形凸起块7的截面半径大，具体大0.15_，所述圆柱形凸起块7的顶面与圆柱形凹槽8的底面的距离为3mm，圆柱形凸起块7与圆柱形凹槽8不接触，保持了骨位腔体4的连通性，防止注塑不到位、生成气泡的问题。在进行产品加工的时候，首先控制上模具2和下模具5进行闭合，进行产品9的吹塑成型，原料流入骨位腔体4中，形成骨位10，待原料冷却成型，进行产品9脱模，得到的产品9在骨位10需成孔的位置上形成了一凸起的余料块，使用刀具将余料块进行削切，得到成型孔。通过以上描述可知，本技术的优点在于:1、解决了吹塑产品难以在骨位上成孔，需要后期加工的问题，减少加工工序，省去后期进行钻孔或冲孔的工序，提高了加工效率，减小了工作人员的劳动强度；2、降低设备成本，不需使用额外加工孔成型机床，节省了设备费用；3、孔精度提高，通过一体成型可以提高骨位上孔的圆心位置和孔直径的一致性，防止人工误差，降低废品率。以上内容是结合具体的优选实施方式对本技术所作的进一步详细说明，不能认定本技术的具体实施只局限于这些说明。对于本技术所属
的普通技术人员来说，在不脱离本技术构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本技术的保护范围。【主权项】1.一种吹塑产品骨位孔成型模具，包括上模具、上压板、下模具和下压板，所述上模具通过螺钉连接上压板，所述下模具通过螺钉连接下压板，所述上模具和下模具之间形成产品腔体，并设置定位杆，其特征在于，所述产品腔体包括骨位腔体，所述骨位腔体的上模具部分设置有圆柱形凸出块，骨位腔体的下模具部分设置有圆柱形凹槽，所述圆柱形凹槽在圆柱形凸起块的轴线方向。2.根据权利要求1所述的一种吹塑产品骨位孔成型模具，其特征在于，所述圆柱形凸起块的高度比骨位腔体的宽度大1.5_。3.根据权利要求1所述的一种吹塑产品骨位孔成型模具，其特征在于，所述圆柱形凹槽的截面半径比圆柱形凸起块的截面半径大，具体大0.15_。4.根据权利要求1所述的一种吹塑产品骨位孔成型模具，其特征在于，所述圆柱形凸起块的顶面与圆柱形凹槽的底面的距离为3mm。【专利摘要】本技术公开了一种吹塑产品骨位孔成型模具，包括上模具、上压板、下模具和下压板，所述上模具通过螺钉连接上压板，所述下模具通过螺钉连接下压板，所述上模具和下模具之间形成产品腔体，并设置定位杆，所述产品腔体包括骨位腔体，所述骨位腔体的上模具部分设置有圆柱形凸出块，骨位腔体的下模具部分设置有圆柱形凹槽，所述圆柱形凹槽在圆柱形凸起块的轴线方向。所述圆柱形凸起块的高度比骨位腔体的宽度大1.5mm，所述圆柱形凹槽的截面半径比圆柱形凸起块的截面半径大，具体大0.15mm，所述圆柱形凸起块的顶面与圆柱形凹槽的底面的距离为3mm。本技术旨在解决现有的吹塑产品骨位孔加工存在的加工精度差、加工成本高和周期长的问题。【IPC分类】B29C49-48【公开号】CN204547049本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种吹塑产品骨位孔成型模具，包括上模具、上压板、下模具和下压板，所述上模具通过螺钉连接上压板，所述下模具通过螺钉连接下压板，所述上模具和下模具之间形成产品腔体，并设置定位杆，其特征在于，所述产品腔体包括骨位腔体，所述骨位腔体的上模具部分设置有圆柱形凸出块，骨位腔体的下模具部分设置有圆柱形凹槽，所述圆柱形凹槽在圆柱形凸起块的轴线方向。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：温满利，杨军，周玉贞，
申请(专利权)人：广州市中新塑料有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44