本发明专利技术公开了一种辐条式摩托车轮，涉及一种具有高速、重载性能的宽断面辐条式摩托车轮。目的是为了解决摩托车轮重载与耐久的问题。包括轮辋、轮毂和辐条，其中辐条的两端分别连接轮辋和轮毂，所述轮辋的圆周上开设有条母孔，轮毂的辐条盘上开设有辐条孔，辐条的一端通过辐条孔与轮毂连接，另一端通过条母孔与轮辋连接，所述辐条中部弯折形成夹角，所述夹角为120-160°，条母孔内设置有条母，辐条的一端设置有墩头，墩头置于辐条孔内，辐条另一端与条母螺纹连接。该车轮通过对辐条弯折结构以及辐条孔的配合，条母与条母孔的连接，条母孔在轮辋上的位置设置形成网状结构，改善了辐条的受力，提高车轮的承载能力。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种摩托车轮，特别是涉及一种具有高速、重载性能的宽断面辐条式摩托车轮。
技术介绍
世界摩托车诞生至今已有100多年的历史:1885年由德国人戴姆勒创造的“单轨道号”摩托车发动机排量为264ml，功率为0.37kW，时速仅为12km/h ; 1901年，诞生了世界上第一辆名叫“INDINA”的链传动二轮摩托车；1903年美国哈雷 戴维森公司生产出第I号市场销售最早的商品化摩托车；20世纪60年代，战后的日本以本田、雅马哈、铃木、川崎为代表，在摩托车制造业得到了飞跃发展；1951年8月，我国正式开始自行试制、生产“井冈山”摩托车；1990年，鸿凯双泰(四川)零部件有限公司开始生产摩托车辐条式车轮。纵观摩托车轮的发展史，最初是使用木质车轮，应骑乘舒适性、减震性要求诞生了钢丝辐条式车轮，这种结构在20世纪初以美国INDINA、哈雷.戴维森为代表以及后期的德国宝马公司得到了广泛应用和发展，再后来适应多样化外观结构的铝合金车轮受到越来越多的年轻人喜爱，但传统的钢丝辐条式车轮因其高减震性能在高端宽断面摩托车轮中始终占据绝对的应用比率。追求时尚与卓越、追求速度与激情、追求重载与耐久，一直是摩托人的长远梦想。针对摩托车轮高速、重载、耐久的要求，基于辐条式车轮的结构复杂性，现有的众多企业设计团队虽然作出了不懈努力，受辐条承载能力的限制，仍不能逾越辐条在高载荷下受交变应力影响容易断裂的鸿沟。但是辐条式车轮因其原始复古风格、高减震性能以及多变的编辋特征又受到摩托人的长期追捧，处于纠结心态的摩托人一直希望有一天能突破限制，畅享时尚与卓越、畅享速度与激情、畅享重载与耐久。
技术实现思路
本专利技术的目的是为了解决摩托车轮重载与耐久的问题，提供一种辐条式摩托车轮，该车轮通过对辐条弯折结构以及辐条孔的配合，条母与条母孔的连接，条母孔在轮辋上的位置设置形成网状结构，改善了辐条的受力，提高车轮的承载能力。本专利技术的目的是通过下列技术方案实现的:一种辐条式摩托车轮，包括轮辋1、轮毂2和辐条3，其中辐条3的两端分别连接轮辋I和轮毂2，所述轮辋I的圆周上开设有条母孔4，轮毂2的辐条盘5上开设有辐条孔6，辐条3的一端通过辐条孔6与轮毂2连接，另一端通过条母孔4与轮辋I连接，所述辐条3中部弯折形成夹角，所述夹角为120-160°，条母孔4内设置有条母7，辐条3的一端设置有墩头8，墩头8置于辐条孔6内，辐条3另一端与条母7螺纹连接。在上述技术方案中， 所述夹角靠墩头8的一边完全置于辐条孔6内，另一边的端部与条母7连接。在上述技术方案中，所述轮辋I上的条母孔4左右设置，即:以轮辋I的断面来看，分别靠近断面的左侧和右侧；且以相邻两个条母孔4为一组，同一组的两个条母孔4位于同一侧，相邻的两组条母孔4左右设置。在上述技术方案中，所述每根辐条3与最接近的辐条3之间的间隙距离为I毫米以上。在上述技术方案中，所述辐条孔6位于墩头8 一侧的辐条盘5上设置有预留凹坑9,福条孔6的一端位于预留凹坑9内，另一端穿过福条盘5。在上述技术方案中，所述位于辐条盘5外侧的轮毂2上设置有多个减重孔10。在上述技术方案中，所述墩头8的主体形状为圆柱体结构11，在圆柱体结构11 一端直径逐渐减小形成锥形结构12并与辐条3连接。在上述技术方案中，所述辐条3与条母7螺纹连接时，采用不锈钢耐磨油作为减磨剂降低摩擦系数，从而提高辐条3与条母7之间扭矩。从本专利技术的各项技术特征可以看出，本专利技术的优点在于:提高了车轮承载能力，达到了常规摩托车轮的300 % ;其型式试验寿命可以达到JASO T 203-85标准要求的400% ;可广泛应用于高性能、高品位要求的1200CC—1800CC系列重载摩托车，具有很高的推广应用价值。附图说明本专利技术将通过实施例并参照附图的方式说明，其中: 图1是本专利技术轮子的结构示意 图2是本专利技术轮毂的结构示意 图3是本专利技术轮辋的结构示意 图4是本专利技术辐条的结构示意 图5是现有技术中辐条的结构示意 图6是本专利技术条母的结构示意 其中附图标记:1是轮辋 2是轮毂 3是辐条 4是条母孔 5是福条盘 6是福条孔7是条母 8是墩头9是预留凹坑 10是减重孔 11是圆柱体结构 12是锥形结构。具体实施例方式下面结合附图对本专利技术做进一步的说明。本专利技术的辐条式摩托车轮，如图1所示，包括轮辋、轮毂、辐条，辐条设置在轮辋和轮毂之间连接支撑，辐条分别与轮辋上的条母孔以及轮毂上开设的辐条孔连接，本专利技术首先在辐条本身的结构形式上进行了改进，如图4所示，将辐条设置为弯折结构且弯折后形成的夹角在120-160°之间，能使辐条受载基本都处于轴向状态，理论上:该夹角角度越大，承载能力越强。现有技术中的辐条也为弯折结构，如图5所示，其弯折后的夹角在85-105°之间，当超过105°的情况下，无法将辐条编网，但是网状结构承载能力和抗冲击能力都要更强，其原因一方面是因为辐条孔设置的问题，还有条母孔位置的设置，现有技术中的条母孔都是左右间隔设置，即一左一右，上述结构决定了现有技术的辐条弯折角度在85-105°之间，辐条的受载只有部分处于轴向状态；而本专利技术将辐条夹角增大，与轮毂上开设的辐条孔方向进行配合，辐条弯折部位靠近墩头的一边完全置于辐条孔内，改善其受力方向，而且条母孔为两两一侧分布，如图3所示，即左边两个，然后右边两个，再左边两个，这样的结构配合辐条的大角度弯折，可以很好的形成编网结构，大角度的形状可以改变装配状态下辐条墩头部位的受载方向，提高承载能力，条母孔两两一侧分布，使辐条在编网状态下不发生装配干涉，能够保证辐条与辐条之间具有间隙距离，间隙距离在I毫米以上，如图1所示，彻底消除辐条的横向附加载荷，同时轮辋与辐条的排列和连接也改善了辐条墩头部位的弯头角度，扩大了碟刹片与辐条之间的空间区域，为碟刹钳的安装提供了足够空间，有效避免了辐条与碟刹钳的干涉，使内外侧辐条的受载条件实现了高度平衡匹配，实现了车轮承载能力的最大化。另外，本专利技术在改进辐条形状的同时，对辐条端部的墩头结构进行了加厚处理，如图4所示，墩头为受力部位，现有的墩头为扁平结构，通过一个锥形斜面进行受力，易断裂和松动，而本专利技术将墩头结构加设圆柱体结构，使墩头更为厚重，能承受较大的载荷，提升了整体受载能力。为了提升辐条的承载能力，本专利技术通过提升条母与辐条之间的扭矩来实现进一步的加强，如图6所示，条母与辐条之间通过减磨剂(即现有的不锈钢耐磨油)，降低螺纹摩擦系数，增强条母与辐条的扭矩配合。而现有技术中，通过提升扭矩来提升辐条的承载能力，还没有出现过，对于本领域技术人员来说，提升扭矩与承载能力之间不存在因果关系，这是本专利技术突出的创新点。进一步的方案中，为了解决轮毂的铸造性能，本专利技术在轮毂上设置有减重孔，如图2所示，即在辐条盘两侧的轮毂上，开设有多个孔，一方面减少了材料，另外，使轮毂的壁厚减小，在加工的时候能够快速冷却，其内部组织结晶性能得到优化，使其结构更为致密。在车轮装配的过程中，辐条具有螺纹的一端从辐条孔穿过与轮辋上的条母螺纹连接，墩头置于辐条孔的一端，为了更好的确定辐条孔的位置和方向以及加工更为方便，我们在每个辐条孔的位置预先开设预留凹坑，确定好辐条孔的中心点，且预留凹坑更便于辐条孔的加工，在加工方便的同时也节 约了材料本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种辐条式摩托车轮，包括轮辋（1）、轮毂（2）和辐条（3），其中辐条（3）的两端分别连接轮辋（1）和轮毂（2），所述轮辋（1）的圆周上开设有条母孔（4），轮毂（2）的辐条盘（5）上开设有辐条孔（6），辐条（3）的一端通过辐条孔（6）与轮毂（2）连接，另一端通过条母孔（4）与轮辋（1）连接，其特征在于：所述辐条（3）中部弯折形成夹角，所述夹角为120?160°，条母孔（4）内设置有条母（7），辐条（3）的一端设置有墩头（8），墩头（8）置于辐条孔（6）内，辐条（3）另一端与条母（7）螺纹连接。
【技术特征摘要】
1.一种辐条式摩托车轮，包括轮辋(1)、轮毂(2)和辐条(3)，其中辐条(3)的两端分别连接轮辋(1)和轮毂(2)，所述轮辋(1)的圆周上开设有条母孔(4)，轮毂(2)的辐条盘(5)上开设有辐条孔(6)，辐条(3)的一端通过辐条孔(6)与轮毂(2)连接，另一端通过条母孔(4)与轮辋(1)连接，其特征在于:所述辐条(3)中部弯折形成夹角，所述夹角为120-160°，条母孔(4)内设置有条母(7)，辐条(3)的一端设置有墩头(8)，墩头(8)置于辐条孔(6)内，辐条(3)另一端与条母(7)螺纹连接。2.根据权利要求1所述的一种辐条式摩托车轮，其特征在于所述夹角靠墩头(8)的一边完全置于辐条孔(6)内，另一边的端部与条母(7)连接。3.根据权利要求1或2所述的一种辐条式摩托车轮，其特征在于所述轮辋(I)上的条母孔(4)左右设置，即:以轮辋(1)的断面来看，分别靠近断面的左侧和右侧；且以相邻两个条母孔(4)为一组，同一组的两个条母孔...
【专利技术属性】
技术研发人员：吴长毅，刘成通，王诚刚，
申请(专利权)人：鸿凯双泰四川零部件有限公司，
类型：发明
国别省市：
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