汽车起重机的车架体和汽车起重机制造技术

本实用新型专利技术公开了一种汽车起重机的车架体，该车架体包括两块内腹板（1）、两块外腹板（2）、上盖板（3）和下盖板（4），所述两块内腹板（1）相对设置，所述两块外腹板（2）相对设置在所述两块内腹板（1）的外侧，所述上盖板（3）和所述下盖板（4）分别连接在所述两块内腹板（1）和所述两块外腹板（2）的上方和下方，其中，所述车架体的横截面为梯形。本实用新型专利技术还公开了一种汽车起重机。该车架体的重量较轻，并且容易安装底盘的其它部件。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及工程机械，具体地，涉及ー种汽车起重机的车架体和汽车起重机。
技术介绍
随着对工程机械轻量化的要求越来越高，汽车起重机在保证起吊载荷、幅度、臂长以及车架的刚度、强度满足使用需求的情况下，应该尽量降低汽车起重机的整机重量。对于汽车起重机的车架体而言，如图I所示，现有技术的车架体通常采用箱形结构，如图2所示，其横截面为长方形。为了减轻车架的重量，通常在车架体的内腹板I上设置多个椭圆形的第一通孔5，如图3所示。为了进ー步减重，同时在车架体的隔板6上也开设多个圆形的第二通孔7，如图4所示。由于车架体采用长方形的横截面，在车架体的侧面的下部位置安装底盘的某些部 件(例如转向机构)时，安装空间较小，导致部件的安装布置不方便，设置无法安装。另外，采用长方形的横截面的车架体，导致车架的总重量相对还是较大，其减重幅度不是很大。因此，需要ー种重量更轻的汽车起重机的车架体。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种汽车起重机的车架体和汽车起重机，该车架体的重量较轻，并且容易安装底盘的其它部件。为了实现上述目的，本技术的一方面提供一种汽车起重机的车架体，该车架体包括两块内腹板、两块外腹板、上盖板和下盖板，所述两块内腹板相对设置，所述两块外腹板相对设置在所述两块内腹板的外侧，所述上盖板和所述下盖板分别连接在所述两块内腹板和所述两块外腹板的上方和下方，其中，所述车架体的横截面为梯形。优选地，所述上盖板的宽度大于所述下盖板的宽度。优选地，所述车架体的横截面关于中心线对称。优选地，所述内腹板上间隔设置有多个第一通孔，该第一通孔为长方形。优选地，所述车架体还包括多块隔板，该多块隔板沿所述车架体的长度方向间隔设置在所述两块外腹板之间并且位于所述上盖板和所述下盖板之间。优选地，所述多块隔板均为梯形。优选地，所述隔板的两端分别设置有第二通孔，该第二通孔的形状与所述外腹板和所述内腹板之间的截面的形状相匹配。优选地，所述隔板的中部设置有第三通孔，该第三通孔为长方形。本技术的另一方面提供一种汽车起重机，该汽车起重机包括车架体，其中，所述车架体为上面所述的汽车起重机的车架体。优选地，所述车架体的上盖板位于上方，所述车架体的下盖板位于下方。通过上述技术方案，车架体的内腹板、外腹板、上盖板和下盖板均沿车架体的长度方向延伸，并且内腹板和外腹板分别固定连接(例如焊接)在相对设置的上盖板和下盖板之间，以形成空心梁结构。车架体的横截面设置为梯形，即上盖板和下盖板彼此平行，使得下盖板的长度和车架体的横截面减小，从而能够减轻车架体的重量，提高汽车起重机的使用性能。本技术的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。附图说明附图是用来提供对本技术的进ー步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本技术，但并不构成对本技术的限制。在附图中图I所示为现有技术的车架体的主视图； 图2所示为现有技术的车架体的横截面图；图3所示为现有技术的车架体的内腹板的主视图；图4所示为现有技术的车架体的隔板的主视图；图5所示为本技术的车架体的主视图；图6所示为本技术的车架体的横截面图；图7所示为本技术的车架体的内腹板的主视图；以及图8所示为本技术的车架体的隔板的主视图。附图标记说明I 内腹板2 外腹板3 上盖板4 下盖板5 第一通孔6 隔板7 第二通孔8 第三通孔L-L 中心线具体实施方式以下结合附图对本技术的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本技术，并不用于限制本技术。在本技术中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上下”通常是指如图6所示的高度方向，“左、右”通常是指如图6所示的中心线L-L的两侧，“内、外”通常是指如图6所示的靠近中心线L-L的位置和远离中心线L-L的位置。如图5和图6所示，本技术的一方面提供一种汽车起重机的车架体，该车架体包括两块内腹板I、两块外腹板2、上盖板3和下盖板4，所述两块内腹板I相对设置，所述两块外腹板2相对设置在所述两块内腹板I的外侧，所述上盖板3和所述下盖板4分别连接在所述两块内腹板I和所述两块外腹板2的上方和下方，其中，所述车架体的横截面为梯形。车架体的内腹板I、外腹板2、上盖板3和下盖板4均沿车架体的长度方向延伸，并且内腹板I和外腹板2分别固定连接(例如焊接)在相对设置的上盖板3和下盖板4之间，以形成空心梁结构。车架体的横截面设置为梯形，即上盖板3和下盖板4彼此平行，使得下盖板4的长度和车架体的横截面均减小，从而能够减轻车架体的重量，提高汽车起重机的使用性能。为了方便安装底盘的其它部件，例如转向机构等，如图6所示，优选地，所述上盖板3的宽度大于所述下盖板4的宽度。由于车架体的横截面为梯形，外腹板2向内倾斜布置，使得车架体的下部具有一定的安装空间，方便布置底盘的其它部件。为了使得车架体受カ均匀，如图6所示，优选地，所述车架体的横截面关于中心线L-L对称，即车架体的横截面为等腰梯形。由于车架承受了汽车起重机的大部分载重和自重，因此对称结构的车架体受カ均匀，具有较好的承重性，有利于车架整体结构的稳固，同时加工制造也更加方便。由于现有技术中内腹板I的第一通孔5的尺寸较小，减重幅度不大，并且使得内腹板I与外腹板2焊接时操作不方便，降低了焊缝质量。如图7所示，优选地，所述内腹板I上间隔设置有多个第一通孔5，该第一通孔5大致为长方形，其各个角可以进行エ艺圆角处理。由于长方形的第一通孔5的开孔尺寸増大，降低了内腹板I的重量，进ー步对车架体进行减重，减重幅度较大。另外，第一通孔5的尺寸増大，焊接外腹板2时可以穿过第一通孔5进行焊接，方便了操作，并且焊缝质量也得到提高。如图5和图8所示，为了进一歩加强车架体的结构强度，优选地，所述车架体还包括多块隔板6，该多块隔板6沿所述车架体的长度方向间隔设置在所述两块外腹板2之间并且位于所述上盖板3和所述下盖板4之间。隔板6设置在外腹板2、上盖板3和下盖板4围成的空间内并且与内腹板I、外腹板2、上盖板3和下盖板4均固定连接，以在宽度方向和高度方向上支撑外侧的受カ部件(即外腹板2、上盖板3和下盖板4)，提高车架体的受カ强度。多块隔板6可以沿车架体的长度方向等间距设置，使得车架体的受カ均匀，承重性好。安装隔板6时，将隔板6分割为三块板，其中两块板分别设置在外腹板和内腹板之间，另ー块板设置在内腹板之间，通过是通过焊接的方式进行固定。为了隔板6的安装方便和充分发挥承重功能，如图8所示，优选地，所述多块隔板6均为梯形，以与车架体的横截面的形状相匹配，且可以形成为对称结构，以方便加工制造。隔板6能够与外腹板2、上盖板3和下盖板4紧密连接，以形成紧凑的整体结构，从而提高车架体的承重性，并且隔板6安装固定时也更加容易操作。如图6和图8所示，为了降低隔板6的重量，优选地，所述隔板6的两端分别设置有第二通孔7，该第二通孔7的形状与所述外腹板和所述内腹板之间的截面的形状相匹配。第二通孔7为两个并且均形成为大致呈梯形的形状，其倒角处可以进行圆角处理，其开孔尺寸尽量大而大于现有技术中多个圆形的第二通孔的尺寸，以满足车架体轻量化的要求。进ー步地，如图8所示，优选地，所述隔板6的中部设置有第三本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种汽车起重机的车架体，该车架体包括两块内腹板（1）、两块外腹板（2）、上盖板（3）和下盖板（4），所述两块内腹板（1）相对设置，所述两块外腹板（2）相对设置在所述两块内腹板（1）的外侧，所述上盖板（3）和所述下盖板（4）分别连接在所述两块内腹板（1）和所述两块外腹板（2）的上方和下方，其特征在于，所述车架体的横截面为梯形。

【技术特征摘要】
1.一种汽车起重机的车架体，该车架体包括两块内腹板(I)、两块外腹板(2)、上盖板(3 )和下盖板(4 )，所述两块内腹板(I)相对设置，所述两块外腹板(2 )相对设置在所述两块内腹板(I)的外侧，所述上盖板(3)和所述下盖板(4)分别连接在所述两块内腹板(I)和所述两块外腹板(2)的上方和下方，其特征在于，所述车架体的横截面为梯形。2.根据权利要求I所述的汽车起重机的车架体，其特征在于，所述上盖板(3)的宽度大于所述下盖板(4)的宽度。3.根据权利要求I所述的汽车起重机的车架体，其特征在于，该车架体的横截面关于中心线(L-L)对称。4.根据权利要求I所述的汽车起重机的车架体，其特征在于，所述内腹板(I)上间隔设置有多个第一通孔(5)，该第一通孔(5)为长方形。5.根据权利要求I所述的汽车起重机的车架体，其特征在于，该车架体还包括多块隔板(...

【专利技术属性】
技术研发人员：胡湘华，刘毓明，刘劲松，曾春，
申请(专利权)人：中联重科股份有限公司，
类型：实用新型
国别省市：