压铸模具用钢管及其制造方法技术

本发明专利技术提供了一种压铸模具用钢管及其制造方法。该制造方法包括以下步骤：1）将管坯加热至1200～1300℃，并保温30~45min，得到热坯；2）将热坯在1100～1200℃下进行锥形穿孔，得到毛管；3）利用轧管机将毛管进行轧管，得到成品钢管；以及4）将成品钢管进行回火处理。本发明专利技术采用将圆坯轧制成钢管的制造方法，可实现压铸模具用钢管的大批量生产，效率高，提高了金属成材率约18%，且坯料经过多道次的轧制变形及回火处理，钢管内部组织更为致密，性能更加均匀优良，完全可以替代现有的车削镗孔工艺，降低生产成本。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及钢管的制造领域，具体而言涉及一种。
技术介绍
本专利技术的压铸模具用钢管主要是指牌号为H13的钢管，H13为美国ASTMA681中的牌号，与我国GB/T 1299-2000中4Cr5MoSiVl牌号成分接近。该钢种具有高淬透性和淬硬性、高韧性、高热强性和耐磨性等特点，是一种性能优良的热作模具钢。目前用于压铸机料筒及其他压铸模具的H13钢管的主要制造方法是采用圆坯+车削镗孔的加工方式，此种方法机器的切削量较大耗能较高、效率低、金属收得率低，仅为70%左右，增加了企业的制造周期及生产成本。
技术实现思路
本专利技术旨在提供一种，以解决现有技术中的加工量小、效率低、金属收率低的问题。根据本专利技术的一个方面，提供了一种压铸模具用钢管的制造方法，包括以下步骤I)将管坯加热至1200 1300°C，并保温3(T45min，得到热坯；2)将热坯在1100 1200°C下进行锥形穿孔，得到毛管；3)利用轧管机将毛管进行轧管，得到成品钢管；以及4)将成品钢管进行回火处理。进一步地，上述步骤I)包括将管坯依次经过预热段加热、加热I段加热、加热II段加热、加热III段加热、加热IV段加热以及保温步骤，步骤I)的总处理时间大于3. 5h，其中，经过预热段加热后管坯的温度达到700 850°C，经过加热I段加热后管坯的温度达到880 950°C，经过加热II段加热后管坯的温度达到950 1150°C，经过加热III段加热后管坯的温度达到1100 1200°C，经过加热IV段加热后管坯的温度达到1230 1280°C，然后在1230 1280°C保温3(T45min后，得到热坯。进一步地,上述毛管的壁厚为9 65mm。进一步地，上述步骤3)包括以下步骤A.轧管机轧制，将毛管经过轧管机轧制得到壁厚为6 62mm的荒管；B.再加热,将荒管在1040 1060°C温度下再加热I. 5 2. 5h ;C.张力减径，将经过再加热的荒管进行张力减径，张力减径的减径量为20 50mm，得到规格为<1>51 219mmX8 55mm的成品钢管。进一步地，上述步骤4)的回火处理的温度为800 850°C，保温2 3h后空冷到室温。进一步地，上述管坯中各化学成分的质量百分含量为C 0.32、. 45%，Si0. 8(Tl. 25%, Mn 0. 2(T0. 60%, P ^ 0. 030%, S ^ 0. 030%, Cr 4. 75 5. 50%, Mo I. l(Tl. 75%, V0.80 1. 20%,余量为Fe及杂质。进一步地，上述制造方法在步骤4)之后还包括调整矫直机的各矫直辊的压下量和角度对经过步骤4)处理的成品钢管进行矫直的步骤。根据本专利技术的另一方面，还提供了一种压铸模具用钢管，压铸模具用钢管通过本专利技术的制造方法得到。根据本专利技术的制造方法，可实现大批量生产，效率高，金属成材率提高了约18%，且管坯经过轧制定径及回火处理，钢管内部组织更为致密，性能更加均匀优良，完全可以替代现有的车削镗孔工艺，降低生产成本。附图说明说明书附图用来提供对本专利技术的进一步理解，构成本专利技术的一部分，本专利技术的示意性实施例及其说明用于解释本专利技术，并不构成对本专利技术的不当限定。在附图中图I示出了根据本专利技术的制造方法的流程示意图。具体实施方式 下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术的实施例中的技术方案进行详细的说明，但如下实施例以及附图仅是用以理解本专利技术，而不能限制本专利技术，本专利技术可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。在本专利技术的一种典型的实施方式中，提供了一种压铸模具用钢管的制造方法，包括以下步骤1)将管坯加热至1200 1300°C，并保温3(T45min，得到热坯；2)将热坯在1100 1200°C下进行锥形穿孔，得到毛管；3)利用轧管机将毛管进行轧管，得到成品钢管；以及4)将成品钢管进行回火处理。本专利技术采用将圆坯轧制成钢管的制造方法，可实现压铸模具用钢管的大批量生产，效率高，提高了金属成材率约18%，且坯料经过多道次的轧制变形及回火处理，钢管内部组织更为致密，性能更加均匀优良，完全可以替代现有的车削镗孔工艺，降低生产成本。在本专利技术一种优选的实施例中，步骤I)包括将管坯依次经过预热段加热、加热I段加热、加热II段加热、加热III段加热、加热IV段加热以及保温步骤，步骤I)的总处理时间大于3. 5h，其中，经过预热段加热后管坯的温度达到700 850°C，经过加热I段加热后管坯的温度达到880 950°C，经过加热II段加热后管坯的温度达到950 1150°C，经过加热III段加热后管坯的温度达到1100 1200°C，经过加热IV段加热后管坯的温度达到1230 1280°C，然后在1230 1280°C保温3(T45min后，得到热坯。对管坯进行加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力以适应穿孔、轧管等工序热加工条件的要求，其次改善钢的组织性能，使其组织均匀化，还有助于消除钢中有害气体、夹杂等，本专利技术的各加热段的加热温度的偏差均为± 10°C。通过分段式加热，使管坯逐步升高到均热温度，避免了升温速度过快造成裂纹产生的问题。穿孔是将加热后的圆管坯在穿孔机上轧制成空心毛管的过程，目的是为后续的轧管机组提供符合工艺要求的毛管。在生产过程中，可根据具体情况对轧制表设定值进行适当的修正调整，使轧制参数的设定更符合工艺的要求，本专利技术优选的穿孔温度约为110(Tl200°C，优选的穿孔后得到的毛管的壁厚为9 65mm。步骤3)包括以下步骤:A.轧管机轧制，将毛管经过轧管机轧制得到壁厚为6 62mm荒管；B.再加热,将荒管在1040 1060°C温度下再加热I. 5 2. 5h ；C.张力减径，将经过再加热的荒管进行张力减径，张力减径的减径量为20 50mm，得到规格为051 219mmX8^55mm的成品钢管。利用轧管机可以实现较大的压下量，得到尺寸较为精确的荒管；再加热主要用于为张力减径的钢管提供均匀的终轧温度，以确保成品钢管的外径精度和性能，改善温度较低的荒管的变形条件，降低轧制负荷，由于本钢种合金成分含量较高，再加热温度也应提高，目标温度设置为1050±10°C ;张力减径可以将一定尺寸的荒管生产成不同规格的成品管，除保持连轧后的钢管具有较好的外表光洁度和高精度的尺寸外，还可以使热轧的成品管具有优良的综合使用性能，通过上述步骤，得到定径后成品钢管的规格范围为O 51 219mmX 8 55mm。本专利技术的步骤4)的回火处理的温度为800 850°C，保温2 3h后空冷到室温。回火使得合金元素在钢管中固溶和析出的细小碳化物之间合理分配，提高组织的稳定性，降低钢管的硬度，便于后续加工；回火后采用空冷处理，减少了钢管内应力，提高钢管的塑性和韧性。本专利技术所使用的作为原料的管坯中各化学成分的质量百分含量为C 0.32^0. 45%, SiO. 8(Tl. 25%, Mn 0. 2(T0. 60%, P ^ 0. 030%, S ^ 0. 030%, Cr 4. 75 5. 50%, Mo1.l(Tl. 75%, VO. 80 1. 20%，余量为Fe及杂质。控制作为原料的管坯中各种成分含量在一定范围内，以满足压铸模具用钢管的性能需求同时也适应本专利技术的制造方本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种压铸模具用钢管的制造方法，其特征在于，包括以下步骤 1)将管坯加热至1200 1300°C，并保温3(T45min，得到热坯； 2)将所述热坯在1100 1200°C下进行锥形穿孔，得到毛管； 3)利用轧管机将所述毛管进行轧管，得到成品钢管；以及 4)将所述成品钢管进行回火处理。2.根据权利要求I所述的制造方法，其特征在于，所述步骤I)包括将所述管坯依次经过预热段加热、加热I段加热、加热II段加热、加热III段加热、加热IV段加热以及保温步骤，所述步骤I)的总处理时间大于3. 5h，其中， 经过所述预热段加热后所述管坯的温度达到700 850°C，经过所述加热I段加热后所述管坯的温度达到880 950°C，经过所述加热II段加热后所述管坯的温度达到950 1150°C，经过所述加热III段加热后所述管坯的温度达到1100 12001，经过所述加热1￥段加热后所述管坯的温度达到1230 12801，然后在所述1230 12801保温30 451^11后，得到所述热坯。3.根据权利要求I所述的制造方法，其特征在于，所述毛管的壁厚为9 65mm。4.根据权利要求I所述的制造方法，其特征在于，所述步骤3)包括以下步骤 A.轧管机轧...

【专利技术属性】
技术研发人员：龙功名，陈绍林，李阳华，王勇，张国胜，
申请(专利权)人：衡阳华菱钢管有限公司，
类型：发明
国别省市：