熔化炉组制造技术

本实用新型专利技术公开了一种熔化炉组，包括第一熔化炉和第二熔化炉，第一熔化炉地势高于第二熔化炉，并由送料管道连接，第二熔化炉通过输送管道将熔液送至下游流水线，两熔化炉结构相同，熔化炉包括炉口处设有炉门的炉膛、安装有喷油装置的入火口、废气排放装置；熔化炉设有至少两个且呈并联形式、口径由外往内递减且内口呈喇叭状的入火口，入火口的中轴线互相平行且相交于熔化炉的炉膛内腔底面；炉膛内腔垂直于入火口所在炉壁的纵截面，其顶部线形为与两竖直侧线相切的椭圆，水平底线与两侧线以均相切的圆弧连接；炉膛底座底面设有均匀铺设的内凹结构。本实用新型专利技术的优点在于不仅能够提供优化的炉内火势，高效熔化各种原料金属，同时具有环保节能的特点。（*该技术在2021年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

熔化炉组
本技术涉及一种熔化炉组，尤其是包括第一熔化炉和第二熔化炉的熔化炉组。
技术介绍
传统金属锭的制备使用的熔化炉主要存在以下几种缺陷入口口采取对喷式构造，即入火口设置在相对的炉壁处，火焰在炉膛内相互撞击扩散后对原料金属块进行熔化， 若喷油枪的方向出现了偏差即会造成不完全碰撞，对炉体损伤较大，同时炉内的火焰在碰撞过程中会造成能量损失，并且炉内火势熔化金属块的效率较低；忽略了炉底水分随周遭高温气化后上升至炉底冷凝，造成炉内温度降低，熔化低效化；仅设有废气排放管无法将扩散至炉外废气的排放以及较为简陋的炉门使得熔化炉的工作环境较差，无法满足环保需求。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题是提供一种熔化炉组，包括第一熔化炉和第二熔化炉，不仅能够提供优化的炉内火势，高效率熔化各种原料金属，同时具有环保、节能的特点。本技术是通过以下技术方案来实现的。一种熔化炉组，包括第一熔化炉和第二熔化炉，第一熔化炉地势高于第二熔化炉， 并由送料管道连接，第二熔化炉通过输送管道将熔液送至下游流水线，两熔化炉结构相同， 熔化炉包括了炉口处设有炉门的炉膛、安装有喷油装置的入火口、废气排放装置；上述熔化炉设有至少两个且呈并联形式、口径由外往内递减且内口呈喇叭状的入火口，入火口的中轴线互相平行且均与熔化炉的炉膛内腔底面相交；炉膛内腔垂直于入火口所在炉壁的纵截面，其顶部线形为与两竖直侧线相切的椭圆，水平底线与两侧线以均相切的圆弧连接；炉膛底座底面设有均勻铺设的内凹结构。进一步地，上述纵截面顶部椭圆状线形的离心率为0. 6 0. 65，近入火口圆弧的半径大于远入火口圆弧的半径，且比值为1. 5 2. 0，侧线长度与近入火口圆弧半径的比值为3 4。进一步地，上述炉膛底座底面的内凹结构的任意横截面为同心圆，通过各横截面圆心的纵截面为两竖直侧线连接相切半圆状的线形。进一步地，上述喷油装置包括通过气路管道连接至鼓风机并插入入火口的结合腔，结合腔外端为具有观察口的旋转盘，内端为出油口，且以出油口为底面设有锥形螺旋圈，上述旋转盘穿插有通过油路管道连接至供油设备、枪口位于螺旋圈锥形顶部位置并配有雾化片的喷油枪。进一步地，上述熔化炉顶部设有电控式升降架，其架身延伸至炉口所在炉壁处，炉门设置安装在电控式升降架架身。进一步地，上述废气排放装置内接于炉膛内腔的炉门相对面处，其内部设为具有若干“S”型结构的通道，该废气排放装置为耐火材料制。进一步地，上述熔化炉外、炉门上方设有呈倒漏斗状的吸烟罩。进一步地，上述废气排放装置与吸烟罩均外接管道连接废气处理设备，并导回上述鼓风机。进一步地，上述熔化炉还包括了余料排放装置，其内接炉膛内腔低位处并设有阀口，其中，第一熔化炉的余料排放装置连接至送料管道，第二熔化炉的余料排放装置连接至输送管道。本技术的有益效果1、熔化炉采取并联式入火口的设置使得炉内火势呈多个圈形循环，使得原料金属在炉内的熔化更加高效；2、炉膛内腔的形状保证了炉膛内腔底面熔化区域面积大化、其余部分面积小化的同时，火势在炉膛内变向时造成的能量损失小化这一优化方案；3、炉膛内腔垂直于入火口所在炉壁的纵截面，近入火口圆弧的半径大于远入火口圆弧的半径的设置使得炉膛的熔化区域面积不变的前提下火焰二次或再次进入熔化区域较为平缓，保证了火势的高延续性；4、炉膛底座底面内凹结构的设置，能有效阻止熔化炉下方水汽蒸发后接触并冷凝于炉膛底部造成炉内温度下降，保证了熔化过程的高效节能；5、熔化炉入火口的形状及喷油装置为熔化炉提供了旋转式的雾化熔化用油，使得风油比例保持适中，更加充分将又燃烧，高效制热；6、炉门外设置的吸烟罩能将大部分通过炉门溢出的废气收集，具有环保功能；7、熔化炉的废气经过滤处理后又送至喷油装置的鼓风机，能对喷油装置喷出的油进行预加热，提高了效率，并节能环保。附图说明图1为本实施案例熔化炉组的主视图；图2为第--熔化炉的左视图；图3为第--熔化炉垂直于入火口所在炉壁纵截面的说明示意图图4为第--熔化炉炉膛底座的平视图；图5为第--熔化炉炉膛底座的仰视图；图6为图4的A处局部放大图；图7为第--熔化炉炉膛的结构示意图；图8为第--熔化炉喷油装置的结构示意图；图9为第--熔化炉喷油装置结合腔的结构示意图。具体实施方式下面根据附图和实施例对本技术作进一步详细说明。图1为本实施案例熔化炉组的主视图，参照图1，本技术，熔化炉组，包括第一熔化炉和第二熔化炉，是由第一熔化炉1、第二熔化炉2，连接两熔化炉1、2的送料管道3、将熔液送至下游流水线的输送管道4构成的。由于两熔化炉1、2结构相同，在此仅对第一熔化炉作说明。图2为第一熔化炉的左视图，参照图1、2，第一熔化炉1，其是由炉膛11、带有观察口 121的炉门12、电控式升降架13、吸烟罩14、废气排放装置15、余液排放装置16构成的。 第一熔化炉1的炉膛11底部为底座113，电控式升降架13安装设置在炉膛11的顶部，并延伸至炉口 111 一侧的膛壁，炉门12设置安装在电控式升降架13上，炉膛11的入火口设为 2个，分别为入火口 17、19，两入火口 17、19呈并联式。图3为第一熔化炉垂直于入火口所在炉壁纵截面的说明示意图，参照图3，并结合图2炉膛内腔115，其顶部线形为与两竖直侧线1152、1153相切的椭圆1151，水平底线IlM 与两侧线1152、1153以均相切的圆弧1155、1156连接。椭圆状线形1151的离心率为0. 62， 近入火口 17圆弧1155的半径大于远入火口 17圆弧1156的半径，比值为1. 7，侧线1152、 1153的长度与近入火口 17圆弧1155半径的比值为3. 5。入火口 17和入火口 19平行，入火口 17的中轴线171与炉膛内腔115的底面相交。图4为第一熔化炉炉膛底座的平视图，参照图4，炉膛底座113底面设有均勻铺设的内凹结构1131。图5为第一熔化炉炉膛底座的仰视图，参照图5，炉膛底座113底面的内凹结构 1131，其任意横截面为同心圆。图6为图4的A处局部放大图，参照图4 6，内凹结构1131的纵截面为两竖直侧线11313、11315连接相切半圆状的线形11311。图7为第一熔化炉炉膛结构示意图，废气排放装置15通过通道151内接于炉膛内腔115的炉口 111相对面处，通道151为“S”型管道，该废气排放装置15为耐火材料制作的。余料排放装置16通过管道163内接炉膛内腔115低位处，余料排放装置16管道163 的接端设有阀口 161。结合图1，第一熔化炉1的余料排放装置16连接至送料管道3，第二熔化炉2的余料排放装置26连接至输送管道4。废气排放装置15与吸烟罩14均外接管道连接废气处理设备，并导回上述鼓风机183。图8为第一熔化炉喷油装置的结构示意图，图9为第一熔化炉喷油装置结合腔的结构示意图，参照图8、图9，喷油装置18是结合腔181、鼓风机183、供油设备185构成的， 其中结合腔181通过气路管道1831连接至鼓风机183，结合腔181插入入火口 17、19，结合腔181外端为具有观察口 18111的旋转盘1811，结合腔181内端为出油口 1812，以出油口 1812为底面设有锥形螺旋圈18121，旋转盘1811穿插有喷油枪181本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：胡茂友，王建新，汪吉庆，
申请(专利权)人：铜陵康达铝合金制品有限责任公司，
类型：实用新型
国别省市：