本发明专利技术涉及压铸模具技术领域，尤其涉及一种用于制造离合器驱动盘的压铸模具。本发明专利技术包括动模板和定模板，动模板于正对定模板的一侧装设动模芯，定模板装设与动模芯配合的定模芯，动模芯嵌装动模镶块，动模芯、动模镶块以及定模芯相互拼合并围装成铸件型腔，铸件型腔配设流道以及位于铸件型腔充填末端的渣包，动模板与定模板之间设置抽真空装置，抽真空装置包括安装于动模板或者定模板的环形密封状的耐高温密封圈，当动模板与定模板合模时，耐高温密封圈被压紧于动模板与定模板之间，流道以及渣包均位于耐高温密封圈的内侧；抽真空装置配设有抽真空机构。本发明专利技术能够显著减少铸件中的气孔，增大铸件的密度以及提高铸件的力学性能。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及压铸模具
，尤其涉及一种用于制造离合器驱动盘的压铸模具。
技术介绍
离合器驱动盘作为离合器装置重要的组成部分，其内部质量以及外观质量均要求较高，在离合器驱动盘生产过程中，压铸成型后的离合器驱动盘需进行严格的动作平衡试验，即离合器驱动盘需在大于5500r/mim的转速工作且不允许发生偏心与振动，此外，压铸成型后的离合器驱动盘还需进行静态耐压密封渗透试验。为达到上述试验标准，压铸成型后的离合器驱动盘的致密性以及密度均勻性均要求较高。在利用现有压铸模具制造离合器驱动盘的过程中，成型后的离合器驱动盘铸件普遍存在气孔与缩孔的问题，其中，气孔与缩孔会对铸件的致密性以及密度均勻性产生严重的影响，进而最终影响铸件的内部质量以及表面质量。
技术实现思路
本专利技术的目的在于针对现有技术的不足而提供一种用于制造离合器驱动盘的压铸模具，该用于制造离合器驱动盘的压铸模具能够减少铸件中的气孔，增大铸件的密度以及提高铸件的力学性能。为达到上述目的，本专利技术通过以下技术方案来实现一种用于制造离合器驱动盘的压铸模具，包括有动模板和定模板，动模板于正对定模板的一侧装设有动模芯，定模板装设有与动模芯配合的定模芯，动模芯嵌装有动模镶块，动模芯、动模镶块以及定模芯相互拼合并围装成铸件型腔，铸件型腔配设有流道以及位于铸件型腔充填末端的渣包，动模板与定模板之间设置有抽真空装置，抽真空装置包括有安装于动模板或者定模板的环形密封状的耐高温密封圈，当动模板与定模板合模时，耐高温密封圈被压紧于动模板与定模板之间，流道以及渣包均位于耐高温密封圈的内侧；抽真空装置配设有抽真空机构。其中，所述定模板对应所述耐高温密封圈开设有环形槽，耐高温密封圈嵌装于环形槽内。其中，所述定模板对应所述耐高温密封圈设置有真空板，真空板位于所述环形槽的内侧，真空板通过螺丝固定于定模板。其中，所述抽真空机构包括有由真空泵驱动的真空阀，真空阀的吸气口位于所述动模板与所述定模板的连接处，所述真空阀位于所述耐高温密封圈的内侧，所述真空阀固定于所述动模板。其中，所述动模芯开设有连通槽，连通槽与所述渣包连通，所述定模芯对应连通槽开设有透气槽，透气槽与连通槽连通，透气槽与所述真空阀的吸气口连通。其中，所述动模芯开设有至少两个浇口，所述流道包括有主流道以及分流道，分流道通过浇口与所述铸件型腔连通，主流道与分流道依次连通并组成浇铸系统。本专利技术的有益效果为本专利技术所述的一种用于制造离合器驱动盘的压铸模具，包括有动模板和定模板，动模板于正对定模板的一侧装设有动模芯，定模板装设有与动模芯配合的定模芯，动模芯嵌装有动模镶块，动模芯、动模镶块以及定模芯相互拼合并围装成铸件型腔，铸件型腔配设有流道以及位于铸件型腔充填末端的渣包，动模板与定模板之间设置有抽真空装置，抽真空装置包括有安装于动模板或者定模板的环形密封状的耐高温密封圈，当动模板与定模板合模时，耐高温密封圈被压紧于动模板与定模板之间，流道以及渣包均位于耐高温密封圈的内侧；抽真空装置配设有抽真空机构。在利用本专利技术压铸离合器驱动盘时，动模板与定模板合模，真空泵驱动抽真空机构抽除铸件型腔、流道以及渣包内的空气，金属熔液填充铸件型腔并最终成型离合器驱动盘。本专利技术能够显著地减少铸件中的气孔，增大铸件的密度以及提高铸件的力学性能。附图说明下面利用附图来对本专利技术作进一步的说明，但是附图中的实施例不构成对本专利技术的任何限制。图1为本专利技术俯视结构示意图。图2为本专利技术的剖面示意图。图3为本专利技术另一位置的剖面示意图。图4为本专利技术分型面位置的俯视结构示意图。在图1至图4中包括有1——动模板 11——动模芯 12——动模镶块 13——连通槽 14——主流道15——分流道 16——浇口 2——定模板 21——定模芯 22——透气槽 3——渣包 4——耐高温密封圈 5——真空板。具体实施例方式下面结合实施例来对本专利技术作进一步的说明。如图1至图4所示，一种用于制造离合器驱动盘的压铸模具，包括有动模板1和定模板2，动模板1于正对定模板2的一侧装设有动模芯11，定模板2装设有与动模芯11配合的定模芯21，动模芯11嵌装有动模镶块12，动模芯11、动模镶块12以及定模芯21相互拼合并围装成铸件型腔，铸件型腔配设有流道以及位于铸件型腔充填末端的渣包3，动模板 1与定模板2之间设置有抽真空装置，抽真空装置包括有安装于动模板1或者定模板2的环形密封状的耐高温密封圈4，当动模板1与定模板2合模时，耐高温密封圈4被压紧于动模板1与定模板2之间，流道以及渣包3均位于耐高温密封圈4的内侧；抽真空装置配设有抽真空机构6。在本专利技术加工及其装配过程中，动模芯11嵌装至动模板1相应的安装槽内，定模芯21嵌装至定模板2相应的安装槽内，其中，定模芯21以及动模芯11可以通过螺接或者紧配合的方式固定于相应的安装槽内；定模芯21以及动模芯11分别通过机加工方式加工有与离合器驱动盘对应的成型区域。当动模板1与定模板2合模时，耐高温密封圈4被紧紧地压装于动模板1与定模板2之间，此时，铸件型腔、流道以及渣包3均被耐高温密封圈 4包围；通过耐高温密封圈4的密封作用，动模板1与定模板2之间形成一密封区域，在金属熔液被挤压到铸件型腔之前，抽真空机构6在真空泵的作用下将由耐高温密封圈4包围而成的密封区域内的空气抽除；金属熔液在冲头作用下进入铸件型腔并最终成型离合器驱动盘铸件。由于铸件型腔内的空气在金属熔液填充之前已被抽离，故经本专利技术成型后的离合器驱动盘铸件气孔少，密度以及力学性能均较高。此外，本专利技术能够消除气孔对离合器驱动盘铸件表面质量的影响；同时，在压铸过程中，本专利技术能够使用较低的压射比压并降低充填压力。 作为优选的实施方式，所述定模板2对应所述耐高温密封圈4开设有环形槽，耐高温密封圈4嵌装于环形槽内。动模板1经铣削加工与耐高温密封圈4对应的环形槽，耐高温密封圈4嵌装于环形槽内。进一步的，所述定模板2对应所述耐高温密封圈4设置有真空板5，真空板5位于所述环形槽的内侧，真空板5通过螺丝固定于定模板2。在压铸过程中，金属熔液填充至铸件型腔内并使得定模板2以及动模板1的温度快速升高，为防止温度过高而造成耐高温密封圈4被破坏，本专利技术在定模板2上装设真空板5，真空板5位于耐高温密封圈4的内侧，这样可以起到一定的隔热作用进而对耐高温密封圈4起到一定的保护作用。作为优选的实施方式，所述抽真空机构6包括有由真空泵驱动的真空阀61，真空阀61的吸气口位于所述动模板1与所述定模板2的连接处，所述真空阀61位于所述耐高温密封圈4的内侧，所述真空阀61固定于所述动模板1。真空阀61固定于动模板1侧，其中，真空阀61的吸气口位于动模板1与定模板2的连接处。本专利技术的抽真空装置通过相应的控制装置控制，动模板1与定模板2合模后，当冲头行进至料管前端时，抽真空装置启动， 此时，抽真空机构6在真空泵的作用抽除铸件型腔、流道以及渣包3内的空气，冲头进一步挤压料管内的金属熔液并使其充填铸件型腔。进一步的，所述动模芯11开设有连通槽13，连通槽13与所述渣包3连通，所述定模芯21对应连通槽13开设有透气槽22，透气槽22与连通槽13连通，透气槽22与所述真空阀61的吸气口连通。如图1所示，连通槽13经铣削加工而成，连通槽13对应各个渣包 3开设有连接通道本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：祁先益，
申请(专利权)人：东莞市东升压铸模具有限公司，
类型：发明
国别省市：
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