载货车车架总成制造技术

为克服现有技术重型汽车车架总成生产效率低、生产成本高、运营成本高等问题，本实用新型专利技术提出一种载货车车架总成。本实用新型专利技术载货车车架总成，包括：右纵梁、左纵梁、前横梁、变速器横梁、增强横梁、左上加强板、右上加强板、右下加强板、左下加强板、平衡轴横梁、尾横梁、右外伸梁、左外伸梁；车架纵梁与横梁通过螺栓连接，并且，纵梁中间没有设置衬梁。本实用新型专利技术载货车车架总成的有益技术效果是取消了现有技术汽车车架纵梁总成中的衬梁结构，通过在车架总成的中后部增加加强板、更改汽车车架纵梁的材料强度等级和增加纵梁断面高度的方法降低重量、增加强度和提高生产装配效率；而且能同时增加车架的抗扭强度，便于汽车布局和装配，还具有不易变形、有较大的内部空间等优点。（*该技术在2021年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

载货车车架总成专利
本技术涉及到重型汽车车架总成，特别涉及到载货车车架总成。
技术介绍
重型汽车车架总成是汽车大部分零部件的支承件，并承受来自车内外的各种载荷。现有技术车架总成主要是采用纵梁加衬梁的纵梁总成结构，使得车架总成重量大，汽车经济性下降；另外汽车车架纵梁与衬梁属于大型冲压件，且上面安装各种零部件的孔位多， 在生产和装配时稍有偏差就会导致零部件无法安装或者装配困难，这些缺点都导致了车架总成生产效率低、生产成本高、运营成本高。
技术实现思路
为克服现有技术重型汽车车架总成生产效率低、生产成本高、运营成本高等问题， 本技术提出一种载货车车架总成。本技术载货车车架总成，包括右纵梁、左纵梁、 前横梁、变速器横梁、增强横梁、左上加强板、右上加强板、右下加强板、左下加强板、平衡轴横梁、尾横梁、右外伸梁、左外伸梁；车架纵梁与横梁通过螺栓连接，并且，纵梁中间没有设置衬梁。进一步的，本技术载货车车架总成左、右纵梁为断面高度为300 310mm，厚度为7 10mm，强度为6IOL 750L级的大梁钢。进一步的，本技术载货车车架总成，采用等宽车架结构，车架前端加装有外伸梁；前悬长度为1290 1350mm，前一桥与前二桥的中心距离为1650mm 1950mm，轴距为3500 6000mm，平衡轴处后一桥与后二桥中心距离为1300mm 1400mm，后悬长度为 1500 ^OOmm,车架翼面宽度为75 85mm，前端外伸梁处宽度为930mm 950mm，后面车架宽度为850mm 875mm。进一步的，本技术载货车车架总成在车架中后部左、右纵梁内侧设置有上、下加强板，加强板通过螺栓或铆接方式在车架纵梁的靠上或靠下侧面位置与车架直接相连接，车架总成上的增强横梁靠下部分是与加强板相连接。进一步的，本技术载货车车架总成的增强横梁为一根或一根以上。本技术载货车车架总成的有益技术效果是取消了现有技术汽车车架纵梁总成中的衬梁结构，通过在车架总成的中后部增加加强板、更改汽车车架纵梁的材料强度等级和增加纵梁断面高度的方法降低重量、增加强度和提高生产装配效率；而且能同时增加车架的抗扭强度，便于汽车布局和装配，还具有不易变形、有较大的内部空间等优点。附图说明图1是本技术载货车车架总成实施例1的三维示意图；图2是图1的A — A剖视图。以下结合附图及具体实施例对本技术载货车车架总成作进一步的说明。具体实施方式附图1是本技术载货车车架总成实施例1的三维示意图，附图2是附图1本技术载货车车架总成实施例1的A — A剖视示意图，图中，1为前横梁、2为右纵梁、3为左纵梁、4为变速器横梁、5为增强横梁、6为平衡轴横梁、7为右下加强板、8为左下加强板、 9为左上加强板、10为右上加强板、11为尾横梁、12为右外伸梁、13为左外伸梁。由图可知， 本技术载货车车架总成，包括前横梁1、右纵梁2、左纵梁3、变速器横梁4、增强横梁 5、平衡轴横梁6、右下加强板7、左下加强板8、左上加强板9、右上加强板10、尾横梁11、右外伸梁12和左外伸梁13。并且，本技术载货车车架总成的所有纵梁与横梁均通过螺栓直接连接，简化了装配工艺并保证了质量。显然，本技术载货车车架总成的纵梁中间没有向现有技术那样设置衬梁，即没有采用现有技术汽车车架纵梁总成中的衬梁结构，降低了车架的复杂程度，降低了车架的重量。为保证本技术载货车车架总成的强度和抗扭能力，本技术载货车车架总成的左、右纵梁均采用断面高度为300 310mm，厚度为7 11mm，强度为6IOL 750L级的大梁钢，并且，将车架总成设计成等宽车架结构，车架前端加装有外伸梁；其中，前悬长度为 1290 1350mm，前一桥与前二桥的中心距离为1650mm 1950mm，轴距为；3500 6000mm， 平衡轴处后一桥与后二桥中心距离为1300mm 1400mm，后悬长度为1500 四00讓，车架翼面宽度为75 85mm，前端外伸梁处宽度为930mm 950mm，后面车架宽度为850mm 875mm。为进一步增加车架强度，本技术载货车车架总成还在车架后部左、右纵梁的内侧设置有上、下加强板，加强板通过螺栓或铆接方式在车架纵梁的靠上或靠下侧面位置与车架直接相连接，车架总成上的增强横梁靠下部分是与加强板相连接。显然，根据载货车轴数的不同、车架总成强度要求的不同，设置在两纵梁之间的增强横梁是一根或一根以上。在附图1所示的实施例中，增强横梁的数量为四根。通过以上改进，本技术载货车车架总成的在降低自身重量及复杂度的同时增加了车架的强度和抗扭能力，提高了生产装配效率，便于汽车布局和装配，同时，还具有不易变形、有较大的内部空间等优点。权利要求1.一种载货车车架总成，其特征在于该车架总成包括右纵梁、左纵梁、前横梁、变速器横梁、增强横梁、左上加强板、右上加强板、右下加强板、左下加强板、平衡轴横梁、尾横梁、右外伸梁、左外伸梁；车架纵梁与横梁通过螺栓连接，并且，纵梁中间没有设置衬梁。2.根据权利要求1所述载货车车架总成，其特征在于左、右纵梁为断面高度为300 310mm，厚度为7 10mm，强度为610L 750L级的大梁钢。3.根据权利要求1所述载货车车架总成，其特征在于该车架总成采用等宽车架结构，车架前端加装有外伸梁；前悬长度为1290 1350mm，前一桥与前二桥的中心距离为 1650mm 1950mm，轴距为；3500 6000mm，平衡轴处后一桥与后二桥中心距离为1300mm 1400mm,后悬长度为1500 ^OOmm,车架翼面宽度为75 85mm，前端外伸梁处宽度为 930mm 950mm,后面车架宽度为850mm 875mm。4.根据权利要求1所述载货车车架总成，其特征在于在车架中后部左、右纵梁内侧设置有上、下加强板，加强板通过螺栓或铆接方式在车架纵梁的靠上或靠下侧面位置与车架直接相连接，车架总成上的增强横梁靠下部分是与加强板相连接。5.根据权利要求1所述载货车车架总成，其特征在于增强横梁的数量为一根或一根以上。专利摘要为克服现有技术重型汽车车架总成生产效率低、生产成本高、运营成本高等问题，本技术提出一种载货车车架总成。本技术载货车车架总成，包括右纵梁、左纵梁、前横梁、变速器横梁、增强横梁、左上加强板、右上加强板、右下加强板、左下加强板、平衡轴横梁、尾横梁、右外伸梁、左外伸梁；车架纵梁与横梁通过螺栓连接，并且，纵梁中间没有设置衬梁。本技术载货车车架总成的有益技术效果是取消了现有技术汽车车架纵梁总成中的衬梁结构，通过在车架总成的中后部增加加强板、更改汽车车架纵梁的材料强度等级和增加纵梁断面高度的方法降低重量、增加强度和提高生产装配效率；而且能同时增加车架的抗扭强度，便于汽车布局和装配，还具有不易变形、有较大的内部空间等优点。文档编号B62D21/02GK202163490SQ20112018682公开日2012年3月14日 申请日期2011年6月4日 优先权日2011年6月4日专利技术者何桂蓉, 倪城林, 刘光勇, 杨勇, 谭志军 申请人:上汽依维柯红岩商用车有限公司本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．一种载货车车架总成，其特征在于：该车架总成包括：右纵梁、左纵梁、前横梁、变速器横梁、增强横梁、左上加强板、右上加强板、右下加强板、左下加强板、平衡轴横梁、尾横梁、右外伸梁、左外伸梁；车架纵梁与横梁通过螺栓连接，并且，纵梁中间没有设置衬梁。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：谭志军，
申请(专利权)人：上汽依维柯红岩商用车有限公司，
类型：实用新型
国别省市：85