一种渣油加氢处理和催化裂化组合加工方法技术

本发明专利技术公开了一种渣油加氢处理和催化裂化组合加工方法。该方法包括：渣油原料在氢气和加氢处理催化剂存在下进行加氢反应，加氢反应流出物气液分离，气相循环用于加氢反应，液相分馏出轻组分和重组分；轻组分由催化裂化提升管反应器底部进入反应器，重组分作为催化裂化提升管反应器二级进料进入反应器，进行催化裂化反应；催化裂化反应流出物分离出干气、液化气、汽油馏分，柴油以上馏分不再进行分离，经过滤后进入渣油加氢装置。与现有技术相比，本方法可以最大量的生产高辛烷值汽油和高附加值液化气，同时，充分利用反应热能，降低生产能耗。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种渣油轻质化方法，具体地说是将渣油加氢处理和催化裂化有机组合，以渣油为原料主要生产高辛烷值汽油产品的工艺方法。
技术介绍
随着原油日益变重、变劣，越来越多的渣油需要加工处理。重、渣油的加工处理不但要将其裂化为低沸点的产物，如石脑油、中间馏分油及减压瓦斯油等，而且还要提高它们的氢碳比，这就需要通过脱碳或加氢的方法来实现。其中脱碳工艺包括焦化、溶剂脱浙青、 重油催化裂化等；加氢包括加氢裂化、加氢精制等。加氢法既能加氢转化渣油，提高液体产品的产率，而且还能脱除其中的杂原子，有利于提高产品的质量。但加氢法为催化加工工艺，存在加氢催化剂失活问题，尤其加工劣质、重质烃类原料时，催化剂失活问题更加严重。 目前，为了降低重质、劣质渣油加工的成本，增加炼油企业利润，加工重质、劣质渣油的工艺仍以脱碳工艺为主，但其产品质量差，需要进行后处理才能利用，其中脱浙青油和焦化蜡油馏分尤其需要进行加氢处理，才能继续使用催化裂化或加氢裂化等轻质化装置进行加工， 因此，各炼油企业均另建有脱浙青油和焦化蜡油的加氢处理装置。渣油加氢处理技术的渣油裂化率较低，主要目的是为下游原料轻质化装置如催化裂化或焦化等装置提供原料。通过加氢处理，使劣质渣油中的硫、氮、金属等杂质含量及残炭值明显降低，从而获得下游轻质化装置能够接受的进料，尤其是催化裂化装置，因此目前重、渣油加氢改质工艺技术中以渣油固定床加氢处理与催化裂化组合技术为主流技术。现有的渣油加氢处理与催化裂化组合工艺，首先是将渣油进行加氢处理，加氢生成油分离出石脑油和柴油馏分，加氢尾油作为重油催化裂化进料，进行催化裂化反应，产物为干气、液化气、汽油、柴油和焦炭，回炼油进行催化回炼或循环回渣油加氢装置与渣油加氢处理原料混合进行加氢处理，催化油浆外甩或部分催化回炼或循环回渣油加氢装置。上述渣油加氢处理与催化裂化组合工艺存在汽油收率低，热能损耗大，设备投资高等不利因οUS4, 713，221公开了在常规的渣油加氢和催化裂化联合的基础上，将催化裂化的重循环油循环至渣油加氢装置，与渣油混合后进行加氢，再进入催化裂化装置。但是催化裂化油浆没有得到有效利用，该方法对降低焦炭产率、提高产品收率有限。CN1119397C公开了一种渣油加氢处理-催化裂化组合工艺方法，该方法中，渣油和澄清油一起进入渣油加氢装置，在氢气和加氢催化剂存在下进行反应，重循环油在催化裂化装置内部进行循环；反应所得的油浆经分离器分离得到澄清油，返回至加氢装置。但油浆进入渣油加氢处理装置，油浆中的易生焦物将会增加加氢催化剂的积炭，降低了加氢催化剂的加氢活性和操作周期，且重循环油是在催化裂化装置内部。因此，此方法对降低焦炭产率、提高产品质量是有限的。CN1382776A公开了一种渣油加氢处理与重油催化裂化联合的方法，该方法将渣油在加氢处理装置进行加氢反应，分离反应产物得到气体，加氢石脑油、加氢柴油和加氢渣油。所得的加氢渣油与任选的减压瓦斯油一起进入催化裂化装置进行裂化反应，催化裂化的重循环油返回加氢处理装置，蒸馏油浆得到的蒸出物返回加氢处理装置。该方法将两个装置有机地联合起来，能将渣油、重循环油和油浆转化为轻质油品。该方法中渣油加氢处理装置的渣油裂化率较低，加氢生成油进行分馏得到的石脑油、柴油产率有限，并且，渣油加氢处理过程得到的柴油馏分仍不能满足高质量柴油产品的要求。催化裂化柴油硫等杂质含量较高，性质较差，还需要进一步加氢处理才可作为合格的柴油产品。另外，还需要设置较精密的分馏系统，分馏石脑油和柴油馏分，增加了投资费用；由于过程换热，热能损失较多； 同时，加氢处理装置和催化裂化装置都有柴油产品，相对而言，汽油和气体产品的总收率将减少。
技术实现思路
针对现有技术的不足，本专利技术提供， 可以最大量生产汽油产品，同时工艺过程简单，整体能耗降低。本专利技术渣油加氢处理和催化裂化组合加工方法，其中催化裂化装置采用提升管反应器，所述的提升管反应器设置两级进料口，其中第一级进料口设置在提升管的底部，第二级进料口在第一级进料口的上方；该方法包括渣油原料在氢气和加氢处理催化剂存在下进行加氢反应，加氢反应流出物气液分离，气相循环用于加氢反应，液相分馏出轻组分和重组分，其中轻组分和重组分的切割点为320 380°C ；轻组分作为催化裂化提升管反应器第一级进料由第一级进料口进入反应器，重组分作为催化裂化提升管反应器第二级进料由第二级进料口进入反应器，进行催化裂化反应；催化裂化反应流出物分离出干气、液化气和汽油馏分，柴油以上馏分不再进行分离，经过滤后进入渣油加氢装置。所述的催化裂化装置的反应器采用提升管反应器，该反应器设置两级进料口，其中第一级进料口设置在反应器的底部，可以是常规提升管反应器的进料处，也可以根据要求设置在提升管底部的任何部位，第二级进料口设置在第一级进料口的上部，距第一级进料口的距离占整个提升管高度的1/30 1/5，最好为1/10 1/6。该工艺流程具体为轻组分作为第一级进料从提升管反应器底部的第一级进料口注入，与来自再生器的高温再生催化剂接触，裂化反应生成的油气和沉积焦炭的催化剂混合物沿提升管反应器向上移动， 与从提升管反应器的第二级进料口进入反应器的重组分混合，进行催化裂化反应。本专利技术方法中，渣油原料包括常压渣油或减压渣油，也可以是其它来源的渣油原料，渣油原料中也可以同时含有部分焦化蜡油、脱浙青油、重质馏分油中的一种或者几种。 加氢反应流出物首先进行气液分离，该气液分离在与反应压力等级相同的条件下进行，分离得到的气相主要为氢气，经过可选择的脱硫化氢处理后循环用于加氢反应，加氢反应过程同时需要补充新氢以补充反应过程的消耗。加氢反应流出物气-液分离后得到的液相进入简易分馏塔，分离出轻组分和重组分，轻组分由催化裂化提升管底部进入提升管反应器， 重组分做为催化裂化提升管二级进料，进入提升管反应器；催化裂化反应流出物分离出干气、液化气和汽油馏分，柴油以上馏分不再进行分离，经过滤后进入渣油加氢装置。渣油加氢技术可以是任何适用于本专利技术的技术，如固定床渣油加氢处理技术、悬浮床渣油加氢处理技术、沸腾床渣油加氢处理技术、移动床渣油加氢处理技术等。以目前工业上较成熟的固定床渣油加氢处理技术为例，采用的渣油加氢处理催化剂是指具有渣油加氢脱金属、加氢脱硫、加氢脱氮和加氢裂化等功能的单一催化剂或组合催化剂。这些催化剂一般都是以多孔耐熔无机氧化物如氧化铝为载体，第VIB族和/或VIII族金属如W、Mo、Co、 Ni等的氧化物为活性组分，选择性地加入其它各种助剂如P、Si、F、B等元素的催化剂，例如由中国石油化工股份有限公司催化剂分公司生产的CEN、FZC、ZTN、ZTS系列渣油加氢催化剂，以及由齐鲁石化公司第一化肥厂生产的ZTN、ZTS系列催化剂等属于此类催化剂。目前在固定床渣油加氢技术中，经常是多种催化剂配套使用，其中有保护剂、加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂、加氢脱氮催化剂，装填顺序一般是使原料油依次与保护剂、加氢脱金属、加氢脱硫、加氢脱氮催化剂接触。当然也有将这几种催化剂混合装填的技术。加氢处理一般设置多个反应器，以提高加工量。通常是在绝对压力为5ΜΙ^ 35MPa，优选是IOMI3a 20MPa、温度为300°C 500°C，优选是350°C 450本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．一种渣油加氢处理和催化裂化组合加工方法，其中催化裂化装置采用提升管反应器，所述的提升管反应器设置两级进料口，其中第一级进料口设置在提升管的底部，第二级进料口在第一级进料口的上方；该方法包括：渣油原料在氢气和加氢处理催化剂存在下进行加氢反应，加氢反应流出物气液分离，气相循环用于加氢反应，液相分馏出轻组分和重组分，其中轻组分和重组分的切割点为３２０～３８０℃；轻组分作为催化裂化提升管反应器第一级进料由第一级进料口进入反应器，重组分作为催化裂化提升管反应器第二级进料由第二级进料口进入反应器，进行催化裂化反应；催化裂化反应流出物分离出干气、液化气和汽油馏分，柴油以上馏分不再进行分离，经过滤后进入渣油加氢装置。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：蒋立敬，张学萍，胡长禄，韩照明，初人庆，矫德卫，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司，中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院，
类型：发明
国别省市：11