一种处理渣油的方法技术

本发明专利技术公开了一种处理渣油的方法，包括焦化装置、加氢预处理反应区、加氢处理反应区和催化裂化反应区；所述工艺方法包括以下内容：渣油原料分馏得到轻馏分和重馏分，重馏分进入焦化装置处理后得到焦化汽油、焦化柴油和焦化蜡油，轻馏分和焦化蜡油及氢气混合后依次经过串联的加氢预处理反应区和加氢处理反应区，加氢处理反应区的反应流出物进行气液分离，气相循环回加氢预处理反应区和/或加氢处理反应区，液相直接进入催化裂化反应区进行催化裂化反应，催化裂化反应流出物分离得到干气、液化气、催化裂化汽油馏分、催化裂化柴油馏分、催化裂化重循环油和催化裂化油浆。本发明专利技术方法可以延长装置的稳定运作周期。

【技术实现步骤摘要】
一种处理渣油的方法
本专利技术涉及一种重油轻质化方法，特别是涉及一种采用焦化-加氢-催化裂化组合工艺处理重油的方法。
技术介绍
目前，国内外油品市场对汽煤柴等油品的需求特别是对车用汽油的需求仍将呈持续上升的趋势，而对重燃料油等重质油品的需求则呈下降趋势。同时，在全球范围内原油性质日趋变差，环保法规日趋严格，对油品质量提出了日益严格的要求。因此，如何能以较经济合理的代价实现重油轻质化和汽柴油产品质量持续升级已成为国内外炼油业界关注的焦点。渣油加氢处理工艺的主要目的是通过加氢处理，使渣油原料中的硫、氮、金属等杂质含量大幅降低，稠环芳烃、胶质、沥青质等非理想组分加氢转化，提高氢碳比，降低残炭含量，使其裂化性能得到明显改善。固定床渣油加氢技术是一种重油深度加工技术，在装有特定催化剂的固定床反应器中，在高温高压的临氢条件下，对常压或减压渣油进行脱硫、脱氮、脱金属等，以最大限度地获取轻质产品，是渣油轻质化的重要手段之一。固定床渣油加氢技术以其液体产品收率高，产品质量好，生产灵活性强，废物、废料少，环境友好，投资回报率高等优点，得到越来越广泛的应用。固定床渣油加氢处理过程反应部分反应器的设置一般由多个反应器或床层串联使用，根据原来油的性质、反应条件和目的产物要求优化催化剂的剂型、按照不同的物理性质、催化剂活性和各类催化剂比例进行级配装填。固定床渣油加氢技术尽管具有诸多优点，但在生产过程中，却容易出现反应器压力降增大的现象。工业运转表明，反应器压力降增大是制约装置满负荷生产和长周期运转的重要因素之一。尤其是多台反应器串联，前置的反应器由于承担了70%以上的脱金属反应负荷，金属硫化物沉积在催化剂床层，到了运行中后期不可避免的出现压降快速增长，而后面的反应器由于脱金属负荷明显偏低，压降增长较慢。这就出现了前部反应器和后部反应器负荷分配不均，影响了装置的运行周期和装置的稳定运行。CN103059928A公开了一种加氢处理装置及其应用和渣油加氢处理方法。该专利技术提供一种及其处理装置，该装置包括一次串联的加氢保户单元和主加氢处理单元。所述的加氢保护单元包括并联的主加氢保护反应器和备用加氢保护反应器，并且主加氢保护反应器体积大于备用保护反应器。在加氢处理过程中，主加氢保护反应器与备用加氢保护反应器交替使用。该工艺方法将主加氢保护反应器和备用加氢保护反应器切换操作，能够加工高钙高金属含量的渣油，缺点是闲置了一台反应器，增加投资降低了反应器利用率，而且不能从跟不上解决前置反应器压降增长问题。CN1393515A公开了一种渣油加氢处理的方法。该方法是在重渣油加氢反应系统中的第一个反应器增设一个或多个进料口，同时改变原有的催化剂级配，当一反催化剂床层压降为装置设计压降的0.4～0.8倍时，依次改用下一进料口，同时原有的进料口可进循环油或循环油与原来油的混合油，用该工艺能有效地防止床层压降和延长装置的运转周期，而且可以增加装置的处理能力，有助于改善物流分配。缺点是感应器制造成本增加，使初始压降增大，器内体积利用率降低等。CN103059931A公开了一种渣油加氢处理的方法。该方法是在加氢处理反应条件下，渣油原料和氢气一次通过串联的多台反应器，当装置运行700～4000小时后进行分流操作，降低一反进料量或保持一反进料量不变，增加一反和最后一个反应器中间的各反应器的进料量，增加的原料渣油在中间反应器的入口注入。该方法通过改变各反进料负荷来缓解压降的增长，但不能从根本上改变前置反应器压降的增长趋势，工业实际运行来看，压降一旦开始增长会很快达到设计上限，而且改变各反入口进料不利于装置的稳定运行。
技术实现思路
针对现有技术的不足，本专利技术提供了一种处理渣油的方法。该方法工艺流程简单，仅需要对现有装置进行简单改进，就可以大幅延长整个装置的运转周期，并可以使催化剂的利用效率实现最大化。现有渣油加氢处理技术，所有反应器采用串联的工艺流程，因此需要在第一台反应器装填大量的保护剂以沉积原料中的杂质和垢物，这样操作会导致第一台保护反应器内装填的催化剂系统由于活性较低，脱金属负荷较低，某些情况下到了装置运行末期反应器压降仍然很低，使得整体催化剂的脱、容金属化合物的能力降低。如果提高其催化剂活性又会造成压降的快速增长，缩短运行周期，而后续的催化剂性能还没有完全发挥，保持第一台保护反应器催化剂适当的活性很难控制，而且在渣油加氢装置整个运行过程中存在很多因素如紧急开停工、原料性质波动、或者原料中Fe，Ca杂质突然增高等，因此通常的做法仍然是保持一反保护反应器催化剂较低的反应的活性，其主要作用拦截和沉积原料中的杂质和垢物，仅仅进行较低的脱金属反应，通常是该反应器反应温升较低，压降在整个运行周期维持在较低的水平，这样就要求在后续的脱金属反应器装填大量的脱金属催化剂主要进行脱金属反应以及为容纳加氢脱除的金属化合物和积碳提供足够的空间，这样不可避免的造成在该脱金属反应器沉积大量的金属，脱金属反应负荷较大，通常是该反应器反应温升最高，尽管运行初期反应器压降较低，但是到了运行至中期或者后期压降该反应器的压降最先增长，且增长最快，成为制约运行周期的主要因素。本专利技术提供一种处理渣油的方法，包括焦化装置、加氢预处理反应区、加氢处理反应区和催化裂化反应区；所述方法包括以下内容：（1）原料油经分馏得到轻馏分和重馏分，切割点为500～650℃；（2）所述重馏分进入焦化装置，处理后得到焦化汽油、焦化柴油、焦化蜡油和焦炭；（3）步骤（1）得到的轻馏分、步骤（2）得到的焦化蜡油与氢气混合后依次经过串联设置的加氢预处理反应区和加氢处理反应区，加氢处理反应区的反应流出物进行气液分离，分离得到的气相循环回加氢预处理反应区和/或加氢处理反应区，分离得到的液相直接进入催化裂化反应区进行催化裂化反应，催化裂化反应流出物分离得到干气、液化气、催化裂化汽油馏分、催化裂化柴油馏分、催化裂化重循环油和催化裂化油浆；所述加氢预处理反应区包括二台以上并联设置的加氢预处理反应器，当所述加氢预处理反应区中任一台加氢预处理反应器的压降达到反应器设计压降上限的50%～80%，优选60%～70%时，将该加氢预处理反应器从加氢预处理反应区中切出，并将该加氢预处理反应器命名为切出的加氢预处理反应器I，并按照物料依次经过加氢预处理反应区、切出的加氢预处理反应器I、加氢处理反应区的顺序将该切出的加氢预处理反应器与加氢预处理反应区和加氢处理反应区以串联的方式连接起来，此时该切出的加氢预处理反应器的进料是除该切出的加氢预处理反应器之外的加氢预处理反应器的反应流出物，当下一台加氢预处理反应器的压降达到反应器设计压降上限的50%～80%，优选60%～70%时，将该加氢预处理反应器从加氢预处理反应区中切出，并将该切出的加氢预处理反应器命名为切出的加氢预处理反应器II，并按照物料依次经过加氢预处理反应区、切出的加氢预处理反应器II、切出的加氢预处理反应器I、加氢处理反应区的顺序将该切出的加氢预处理反应器II与加氢预处理反应区和切出的加氢预处理反应器I以串联的方式连接，此时切出的加氢预处理反应器II的进料是加氢预处理反应区除已切出的加氢预处理反应器之外的其余加氢预处理反应器的反应流出物，按照上述方式，直至所有的加氢预处理反应器全部都以串联的方式连接本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种处理渣油的方法，包括焦化装置、加氢预处理反应区、加氢处理反应区和催化裂化反应区；所述方法包括以下内容：（1）原料油经分馏得到轻馏分和重馏分，切割点范围为500‑650℃；（2）步骤（1）得到的重馏分进入焦化装置，处理后得到焦化汽油、焦化柴油、焦化蜡油和焦炭；（3）步骤（1）得到的轻馏分、步骤（2）得到的焦化蜡油与氢气混合后依次经过串联设置的加氢预处理反应区和加氢处理反应区，加氢处理反应区的反应流出物进行气液分离，分离得到的气相循环回加氢预处理反应区和/或加氢处理反应区，分离得到的液相直接进入催化裂化反应区进行催化裂化反应，催化裂化反应流出物在分馏装置中分离得到干气、液化气、催化裂化汽油馏分、催化裂化柴油馏分、催化裂化重循环油和催化裂化油浆；所述加氢预处理反应区包括二台以上并联设置的加氢预处理反应器，当所述加氢预处理反应区中第一台加氢预处理反应器的压降达到反应器设计压降上限的50%～80%，优选60%～70%时，将该加氢预处理反应器从加氢预处理反应区中切出，并将该加氢预处理反应器命名为切出的加氢预处理反应器I，并按照物料依次经过加氢预处理反应区、切出的加氢预处理反应器I、加氢处理反应区的顺序将该切出的加氢预处理反应器与加氢预处理反应区和加氢处理反应区以串联的方式连接起来，此时该切出的加氢预处理反应器的进料是除该切出的加氢预处理反应器之外的加氢预处理反应器的反应流出物，当下一台加氢预处理反应器的压降达到反应器设计压降上限的50%～80%，优选60%～70%时，将该加氢预处理反应器从加氢预处理反应区中切出，并将该切出的加氢预处理反应器命名为切出的加氢预处理反应器II，并按照物料依次经过加氢预处理反应区、切出的加氢预处理反应器II、切出的加氢预处理反应器I、加氢处理反应区的顺序将该切出的加氢预处理反应器II与加氢预处理反应区和切出的加氢预处理反应器I以串联的方式连接，此时切出的加氢预处理反应器II的进料是加氢预处理反应区除已切出的加氢预处理反应器之外的其余加氢预处理反应器的反应流出物，按照上述方式，直至所有的加氢预处理反应器全部都以串联的方式连接。...

【技术特征摘要】
1.一种处理渣油的方法，包括焦化装置、加氢预处理反应区、加氢处理反应区和催化裂化反应区；所述方法包括以下内容：（1）原料油经分馏得到轻馏分和重馏分，切割点范围为500-650℃；（2）步骤（1）得到的重馏分进入焦化装置，处理后得到焦化汽油、焦化柴油、焦化蜡油和焦炭；（3）步骤（1）得到的轻馏分、步骤（2）得到的焦化蜡油与氢气混合后依次经过串联设置的加氢预处理反应区和加氢处理反应区，加氢处理反应区的反应流出物进行气液分离，分离得到的气相循环回加氢预处理反应区和/或加氢处理反应区，分离得到的液相直接进入催化裂化反应区进行催化裂化反应，催化裂化反应流出物在分馏装置中分离得到干气、液化气、催化裂化汽油馏分、催化裂化柴油馏分、催化裂化重循环油和催化裂化油浆；所述加氢预处理反应区包括二台以上并联设置的加氢预处理反应器，当所述加氢预处理反应区中第一台加氢预处理反应器的压降达到反应器设计压降上限的50%～80%，优选60%～70%时，将该加氢预处理反应器从加氢预处理反应区中切出，并将该加氢预处理反应器命名为切出的加氢预处理反应器I，并按照物料依次经过加氢预处理反应区、切出的加氢预处理反应器I、加氢处理反应区的顺序将该切出的加氢预处理反应器与加氢预处理反应区和加氢处理反应区以串联的方式连接起来，此时该切出的加氢预处理反应器的进料是除该切出的加氢预处理反应器之外的加氢预处理反应器的反应流出物，当下一台加氢预处理反应器的压降达到反应器设计压降上限的50%～80%，优选60%～70%时，将该加氢预处理反应器从加氢预处理反应区中切出，并将该切出的加氢预处理反应器命名为切出的加氢预处理反应器II，并按照物料依次经过加氢预处理反应区、切出的加氢预处理反应器II、切出的加氢预处理反应器I、加氢处理反应区的顺序将该切出的加氢预处理反应器II与加氢预处理反应区和切出的加氢预处理反应器I以串联的方式连接，此时切出的加氢预处理反应器II的进料是加氢预处理反应区除已切出的加氢预处理反应器之外的其余加氢预处理反应器的反应流出物，按照上述方式，直至所有的加氢预处理反应器全部都以串联的方式连接。2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：所述加氢预处理反应区中的所有加氢预处理反应器不同时达到反应器压降设计上限的50%～80%。3.按照权利要求2所述的方法，其特征在于：通过工艺条件设置和催化剂床层性质的差异使得加氢预处理反应区各台加氢预处理反应器不同时达到反应器压降设计上限的50%～80%。4.按照权利要求3所述的方法，其特征在于：通过控制各个加氢预处理反应器内不同的催化剂装填高度，不同的进料量，不同的进料性质，不同的操作条件，相同的装填高度条件下采用不同的催化剂装填密度中的一种或几种来实现各个加氢预处理反应器不同时达到反应器压降设计上限的50%～80%。5.按照权利要求4所述的方法，其特征在于：当所述加氢预处理反应区并联的各台加氢预处理反应器采用不同的催化剂装填密度时，所述加氢预处理反应区并联的各个加氢预处理反应器中，最大装填密度为400kg/m3～600kg/m3，优选为450kg/m3～550kg/m3，最小装填密度为300kg/m3～550kg/m3，优选为350kg/m3～450kg/m3。6.按照权利要求5所述的方法，其特征在于：所述装填密度最接近的两台加氢预处理反应器的催化剂装填密度差值为50～200kg/m3，优选为80～150kg/m3。7.按照权利要求...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘铁斌，耿新国，翁延博，李洪广，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司，中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院，
类型：发明
国别省市：北京,11