金属件连铸成型挤压生产方法及装置制造方法及图纸

一种金属件连铸成型挤压生产装置和方法，该装置主要包括机架、两个辊筒，其特征在于：该辊筒的两端中心线上各设有旋转轴，其中至少一端的旋转轴为空心轴，两辊筒通过旋转轴平行安装在机架的同一水平面上，该两辊筒同步向内侧滚动；该辊筒上各刻制有若干个模具型腔，两辊筒上模具型腔相互配对设置；冷却管的出口设置在旋转轴的空心处。本发明专利技术的生产装置和方法由于浇铸、成型、挤压连续的循环作业模式，可以连续不断的生产金属件，彻底改变了用机加工生产金属件的方式，生产效率高；同时，所生产的金属件的致密性大大增加，产品强度高，无气泡，表面光滑。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及冶金和机加工领域，特别涉及一种金属件连铸成型挤压生产方法及装置。
技术介绍
目前，钢铁厂使用的连铸连轧生产工艺，全称连续铸造连续轧制(英文 ContinueCasting Direct Rolling，简称CCDR)，是把液态钢倒入连铸机中轧制出钢坯(称为连铸坯)，然后不经冷却，在均热炉中保温一定时间后直接进入热连轧机组中轧制成型的钢铁轧制工艺。这种工艺虽然能将把铸造和轧制两种工艺结合起来，相比于传统的先铸造出钢坯后经加热炉加热再进行轧制的工艺具有简化工艺、改善劳动条件、增加金属收得率、 节约能源、提高连铸坯质量、便于实现机械化和自动化的优点，但是连轧出来的产品一般为钢板或盘条，这些钢板或盘条只能作为金属加工用的原材料，将这些原材料生产成金属零部件，还需要其他金属加工手段。目前，金属件加工方式有浇铸成型法、粉末冶金(精密压铸)法和金属机加工法几种类型。其中使用金属液体模具浇铸成型法，主要做法是通过沙模、蜡模、金属模等各种模具浇筑成金属件，再经过切削加工，最后经过表面处理而成。其缺点是每一件产品生产过程中都有明显的时间差，采用的是单件制作方式，不具备连贯性，并且通过浇铸成型法生产的金属件，因该法生产的金属件的金属致密度不高，金属内部气泡多，其强度不够，并且这种方法生产的金属件表面粗糙，公差范围大，不耐磨，易损耗，加工工序繁杂，人工多，耗材量大，正品率不高。粉末冶金(精密压铸)法，是制取金属或用金属粉末(或金属粉末与非金属粉末的混合物)作为原料，经过成形和烧结，制造金属材料、复合以及各种类型制品的工艺技术。其工艺主要是将金属粉末置入各类模具，而后压制，最后通过高温烧结，再行整形后成品，其缺点是工艺繁杂，性能不稳定，强度不够，不耐磨，成本高，销售价格高。金属机加工法，即原材料直接切削法，包括金属的车、铣、刨、钴、轧、铸造等加工过程通俗地讲，就是将所需的原料金属材料，如金属棒、金属板、金属块等，通过各类机床进行车、镗、钻、铣、磨等机加工手段对金属进行加工而形成的产品。这种方式生产金属件的主要缺点是，加工过程中材料耗费大，工艺繁杂，导致误差较大，人工等费用大，产品合格率低，成本较高。本专利技术人通过对连铸工艺和金属浇铸成型法的深入研究，不断地改进生产工艺和设备研发，在充分发挥连铸工艺的技术优势的基础上，借鉴金属浇铸成型法的生产特点，提出了本专利技术的技术方案。从而使金属件的质量得到提升，同时解决了金属件不能连续生产， 且生产效率不高的问题
技术实现思路
本专利技术的目的在于公开一种金属件连铸成型挤压生产方法。本专利技术的另一目的在于公开一种金属件连铸挤成型压生产装置。本专利技术的技术目的是通过如下方式实施的，一种金属件连铸成型挤压生产方法，该方法的主要步骤如下第一步金属熔炼，将金属融化成金属液体，存储在液态金属容器中；第二步浇铸金属液体，两辊筒通过旋转轴平行安装在机架的同一水平面上，每个辊筒上各刻制有若干个模具型腔，在两辊筒上的该模具型腔相互配对设置，将金属液体浇铸到位于两辊筒相接触的模具型腔内；同时，该两辊筒同步向内侧滚动，两个辊筒滚动带动液体进入模具型腔内，使模具型腔内的金属液体达到充满状态，模具内的金属液体被辊筒挤压；第三步金属件脱模，该辊筒的两端中心线上各设有旋转轴，其中至少一端的旋转轴为空心轴，冷却液从旋转轴中心进入辊筒内，经热交换的冷却液从旋转轴中流出，金属液体经过辊筒挤压降温后，形成固态金属件，向下自动脱离模具型腔。在该第三步之后，第四步金属件分割，脱离模具型腔的金属件通过传动机构传送到分割设备，该分割设备切断连接在金属件两端的连接线，得到金属件成品。该冷却液为水。一种金属件连铸成型挤压生产装置，该装置主要包括机架、两个辊筒，该辊筒的两端中心线上各设有旋转轴，其中至少一端的旋转轴为空心轴，两辊筒通过旋转轴平行安装在机架的同一水平面上，该两辊筒同步向内侧滚动；该辊筒上各刻制有若干个模具型腔，两辊筒上模具型腔相互配对设置；冷却管的出口设置在旋转轴的空心处。所述的旋转轴通过设置在该辊筒两端的端盖固定连接在辊筒上。所述的辊筒内部空腔的直径大于旋转轴的空心直径。 安装在辊筒两端的旋转轴均为的空心轴。该模具型腔沿辊筒的外周面上均勻分布。在该辊筒的外周面上，沿轴线方向设有两组或两组以上的模具型腔，该两辊筒上的两组或两组以上的模具型腔相互配对设置。该装置还包括一传动机构，该传动机构将脱离模具型腔的金属件传送到分割设备，该分割设备切割金属件两端的连接线。本专利技术的关键点在于，制作刻有产品模具的两个圆柱型辊筒，将其水平按模具形状对称紧密相联卧悬；金属液体自上方连续不断灌入圆柱型辊筒紧密相联的切点上的模具型腔内，辊筒连续不断地向内侧滚动，金属液体通过辊筒向内侧的滚动得到充分的挤压；在辊筒内部不断流动的水使模具内的金属液体在到达两个辊筒切线以下时降温成为固体。金属固体向下自动脱离模具成为半成品。脱模后的金属件连续不断地进入带有模具的液压机分割。本专利技术的优点在于，1、因金属液体是从存储容器的底部中流出，金属废渣悬浮在容器内的金属液体上表面，流出的金属液体纯净，无废渣，提高了产品的合格率。2、生产流水线一条龙自动循环操作，生产工艺过程一次成型使原材料可为金属加工剩余料、废料，成本小，合格率高，最高可以达到100 %。3、生产工艺流程少，工序简化，产品质量可控度高；4、由于浇铸、成型、挤压连续的循环作业模式，可以连续不断的生产金属件，彻底改变了用机加工生产金属件的方式，生产效率高；5、由于金属件在液态向固态转变过程中受到强力挤压，残留在金属液体中的气泡被挤出，其致密性大大增加产品强度也大大增强了，并且产品无气泡，耐磨耐用，外观达标；下面通过具体实施例，通过附图，对本专利技术进行详细说明。 附图说明图1为本专利技术的装置的示意图；图2为本专利技术辊筒结构示意图；图3为本专利技术辊筒内装有冷却液的示意图；图4具有两组不同模具型腔的两辊筒示意图；图5本专利技术分割装置位置示意具体实施例方式请参见图1，为本专利技术的装置示意图，该金属件连铸成型挤压生产装置，主要包括金属容器2、两辊筒31、32，，在使用钢水生产金属件时，该金属容器2保持金属液体1在摄氏1600度至1650度温度左右，在金属容器2的底部设有出口 21。如果使用其他金属材料生产金属件时，金属容器2保持其内的金属为液态。在具体实施例中，该出口 21的开口大小可以通过机械结构或通过电器控制机械结构实现，这种控制钢水流量的方式本
的人员都可以实施，为了节省篇幅，在此对控制开口流量的结构不做进一步介绍。同理，对下面将要说明的
技术实现思路
，涉及现有技术的结构或安装方式也不做详细说明，比如辊筒的安装和驱动机构，金属件的传送等，都不在此详细介绍。流出的金属液体流量的大小与进入模具型腔的金属液体的多少基本相同，如果在模具型腔之间设有连接槽的，则控制从金属容器流出的液体与模具型腔和连接槽的容置相当。该辊筒31、32可由一金属圆柱体机加工而成，及车削圆柱体的两端达到旋转轴 35,36的直径尺寸，再在旋转轴35、36中心钻通孔，或者盲孔，然后通过旋转轴35、36的钻孔，对圆柱体中部镗孔。这样形成了一体成型的辊筒。即辊筒31、32的中心线上各设有旋转轴35、36，其中辊筒31、32至少一端的旋转轴35、36为空心轴本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．一种金属件连铸成型挤压生产方法，该方法的主要步骤如下：第一步：金属熔炼，将金属融化成金属液体，存储在容器中；第二步：浇铸金属液体，两辊筒通过旋转轴平行安装在机架的同一水平面上，，每个辊筒上各刻制有若干个模具型腔，在两辊筒上的该模具型腔相互配对设置，将金属液体浇铸到位于两辊筒相接触的模具型腔内；同时，该两辊筒同步向内侧滚动，两个辊筒滚动带动液体进入模具型腔内，使模具型腔内的金属液体达到充满状态，模具内的金属液体被辊筒挤压；第三步：金属件脱模，该辊筒的两端中心线上各设有旋转轴，其中至少一端的旋转轴为空心轴，冷却液从旋转轴中心进入辊筒内，并从旋转轴中流出，金属液体经过辊筒挤压降温后，形成固态金属件，向下自动脱离模具型腔。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：钱大方，
申请(专利权)人：钱大方，
类型：发明
国别省市：32