一种车架及具有该车架的起重机制造技术

本实用新型专利技术提供了一种车架及具有该车架的起重机。车架，包括车架前段(11)和车架后段，所述车架后段包括依次连接的第一后段(12)、用于设置转台的座圈(13)，和第二后段(14)，所述第一后段(12)与所述车架前段(11)连接，所述座圈(13)与所述第一后段(12)的连接处的两端部外侧相对设置有两个用于连接前支腿装置的前铰点(18)，所述座圈(13)与所述第二后段(14)的连接处的两端部外侧相对设置有两个用于连接后支腿装置的后铰点(19)。本实用新型专利技术所提供的车架，具有车架后段箱型结构小，整体重量轻的优点。此外，本实用新型专利技术还提供了一种具有上述车架的起重机。（*该技术在2020年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及车架连接
，尤其涉及一种车架。此外，本技术还涉及一种具有上述车架的起重机。
技术介绍
近年来，随着经济快速发展，各地的大型工程项目的数量不断增加，起重机的应用越来越广泛，并且正朝着超大吨位的方向发展，整车重量越来越大。起重机的车架是其行走基体，并且支撑连接起重机各零部件，承受来自车内、外的各种载荷。车架包括车架前段、车架后段和固定支腿，车架后段上设置有起重机转台等部件，固定支腿则用于安装起重机的活动支腿。车架承受起重机的各种载荷通过支腿装置最后传递到地面。请参考图1，图1为现有技术中所采用的车架的结构示意图。车架后段3的两端分别连接前固定支腿2和后固定支腿4，前固定支腿2和后固定支腿4均为水平设置，前固定支腿2的另一侧连接车架前段1，车架前段1、前固定支腿2、车架后段3和后固定支腿4之间均采用焊接连接，前固定支腿2和后固定支腿4分别连接活动支腿，活动支腿可以相对于固定支腿在水平方向伸缩，并能支撑于地面。车架后段3与前固定支腿2和后固定支腿4共同构成H型，车架后段3整体都承受起重机的载荷，并通过前固定支腿2和后固定支腿4传递给活动支腿最终到达地面。起重机在非工作状态下，车架承担车辆行走时制动、转向等载荷，而当起重机处于工作状态时，车架要承担起重机吊装作业的大吨位作业载荷。由上述对现有技术中所采用的车架的结构的介绍可知，采用上述车架结构的情况下，车架后段3整体与前固定支腿2和后固定支腿4共同承载了车辆载荷。由于支腿反力很大，并且通过车架后段3整体的载荷也很大，则对车架后段3的强度要求很高，尤其对于在大型起重机上，为了增加起重机的承载重量，通常要将车架后段3的尺寸设计的非常大。同时，车架后段3的横向尺寸和纵向尺寸增加，必然增加车架的整体重量，难以满足起重机的重量要求。因此，提供一种车架后段箱型结构小，整体重量轻的车架，是本领域技术人员所要解决的技术问题。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种车架，该车架具有车架后段箱型结构小并且整体重量轻的优点。此外，本技术还提供了一种具有上述车架的起重机。为实现上述目的，本技术提供了一种车架，包括车架前段和车架后段，所述车架后段包括依次连接的第一后段、用于设置转台的座圈，和第二后段，所述第一后段与所述车架前段连接，所述座圈与所述第一后段的连接处的两端部外侧相对设置有两个用于连接前支腿装置的前铰点，所述座圈与所述第二后段的连接处的两端部外侧相对设置有两个用于连接后支腿装置的后铰点。优选地，所述前铰点和所述后铰点与所述座圈为整体结构。优选地，所述前铰点和所述后铰点相对于所述座圈的中心对称设置。优选地，所述前铰点和所述后铰点均包括上铰点和下铰点，所述上铰点内插装有上支腿销，所述下铰点内插装有下支腿销，所述上支腿销和所述下支腿销同轴设置。优选地，在所述上支腿销的下方设置有竖直油缸，所述竖直油缸外设置封闭的圆筒。优选地，所述上铰点的上表面焊接设置有上垫板，所述下铰点的上表面和下表面均焊接设置有下垫板。优选地，沿所述上铰点的外缘在所述上垫板的上表面焊接设置有挡块。优选地，所述第一后段与所述座圈连接端宽于所述第一后段与所述车架前段的连接端。优选地，所述第二后段与所述座圈的连接端宽于所述第二后段的另一端。此外，本技术还提供了一种起重机，包括转台，该起重机还包括上述任一项所述的车架，所述转台设置于所述座圈上。本技术的有益效果是本技术所提供的车架，包括车架前段和车架后段，车架后段包括依次连接的第一后段、用于设置转台的座圈，和第二后段，第一后段与车架前段连接，座圈与第一后段的连接处的两端部外侧相对设置有两个用于连接前支腿装置的前铰点，座圈与第二后段的连接处的两端部外侧相对设置有两个用于连接后支腿装置的后铰点。采用上述车架后，起重机的前支腿装置和后支腿装置分别与车架的前铰点和后铰点连接，当起重机处于非工作状态下，前支腿装置和后支腿装置收回，车架承受车辆行驶时的制动、转向载荷；当起重机处于工作状态时，支腿装置展开，作业载荷主要集中在设置有作业部件的座圈上，由于支腿装置的连接铰点位于座圈与第一后段和第二后段的连接处两端部的外侧，因此，作业载荷经由座圈直接传递到支腿装置最终传递到地面。作业载荷可以不经过第一后段整体和第二后段整体，即车架后段不需要整体承受作业载荷，第一后段和第二后段主要承担车辆行走时制动、转向等载荷，所承载的载荷少，对第一后段和第二后段的强度要求较低，因此，可以将车架后段的箱型尺寸设计的较小，减小了车架后段的横向和纵向尺寸，并可以采用较薄的板材进行加工，减轻车架整体的重量。在一种优选的实施方式中，前铰点和后铰点均包括上铰点和下铰点，上铰点内插装有上支腿销，下铰点内插装有下支腿销，上支腿销和下支腿销同轴设置。若采用一个铰点的结构形式，原本需要一个大支腿销进行铰接，拆装很不方便并且在铰点处只由一个支腿销受力，受力不合理。将前铰点和后铰点均采用上铰点和下铰点结合的结构，方便对上支腿销和下支腿销分别安装和拆卸，同时，上支腿销和下支腿销同轴设置，能够分散铰点处支腿销的受力，提高铰点处的承受载荷的能力。附图说明图1为现有技术中所采用的车架的结构示意图；图2为本技术所提供的车架一种具体实施方式的结构示意图；图3为图2所示本技术所提供的车架的前铰点和后铰点结构示意图；图4为图2所示本技术所提供的车架与前支腿装置和后支腿装置的连接结构示意图。具体实施方式本技术的核心是提供一种车架后段箱型尺寸小，整体重量轻的车架。本技术的另一核心是提供一种具有上述车架的起重机。为了使本
的人员更好地理解本技术方案，以下结合附图和具体实施方式对本技术作进一步的详细说明。请参考图2，图2为本技术所提供的车架一种具体实施方式的结构示意图。该车架，包括车架前段11、车架后段，车架后段包括第一后段12、用于设置转台的座圈13，和第二后段14，三者依次连接，同时第一后段12与车架前段11连接，在座圈13与第一后段12的连接处的两端部外侧，相对设置有两个用于连接前支腿装置的前铰点18，在座圈13与第二后段14的连接处的两端部外侧，相对设置有两个用于连接后支腿装置的后铰点19。采用上述车架时，起重机处于非工作状态下，前支腿装置和后支腿装置可以处于缩回位置，起重机没有作业载荷，车架只需要承担车辆行走时制动、转向等载荷；当起重机工作时，前支腿装置和后支腿装置展开，如图2中所示，尽管起重机在作业时，承受作业载荷较大，但是，作业载荷主要集中在座圈13上，支腿装置连接在座圈13与第一后段12和第二后段14的连接位置两端的外侧，座圈13所承受的作业载荷通过支腿装置传递给地面，并不经过第一后段12的整体和第二后段14的整体进行载荷的传递，也就是说原本需要车架后段的整体承受的载荷，不再需要经过车架后段的整体传递再到达地面，因此，大大降低了对车架后段的强度要求，第一后段12和第二后段14的箱型尺寸可以设计的较小，相比于现有技术中车架后段横向和纵向的大尺寸，减小了车架后段的尺寸结构，并且，可以选用材质较薄的板材，减轻了车架的总体重量。车架前段11、第一后段12、座圈13和第二后段14可以均采用焊接连接的方式，由于车架后段的整体结构尺寸可以设置的较小，焊接面本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．一种车架，包括车架前段（１１）和车架后段，其特征在于，所述车架后段包括依次连接的第一后段（１２）、用于设置转台的座圈（１３），和第二后段（１４），所述第一后段（１２）与所述车架前段（１１）连接，所述座圈（１３）与所述第一后段（１２）的连接处的两端部外侧相对设置有两个用于连接前支腿装置的前铰点（１８），所述座圈（１３）与所述第二后段（１４）的连接处的两端部外侧相对设置有两个用于连接后支腿装置的后铰点（１９）。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：周陆军，朱磊，贾晓杰，洪彬，
申请(专利权)人：徐州重型机械有限公司，
类型：实用新型
国别省市：32