一种气液分离系统技术方案

本实用新型专利技术公开的气液分离系统，包括脱气罐和与所述脱气罐连接设置的真空泵；在真空泵的作用下，所述脱气罐内呈负压环境，气体在负压的作用下被气化、抽出，为了提高所述脱气罐的气液分离效率，本实用新型专利技术在所述脱气罐内设置有多层多孔板，其特征在于，所述脱气罐内设置有多层多孔板，其中每个上层多孔板的通道出口与和其相邻的下层多孔板的通道入口交错排列，这种设置方式大大提高了吸收液在所述脱气罐内的排气面积，降低了吸收液在所述脱气罐内竖直方向上的流速，提高了吸收液在脱气罐内的停留时间，使得有害气体能够被充分脱出。（*该技术在2021年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种气液分离系统，具体为一种可将有害气体从液体中分离的系 统，属于化工

技术介绍
在粘胶纤维、化工等行业的生产过程中会产生大量的有害气体，诸如硫化氢、二硫 化碳等，现有技术中对这些有害气体的处理方法大都是先将其吸附溶解在液体中排出，再 使用气液分离装置将有害气体与吸收液分离，进一步对有害气体进行处理。如中国专利文献C拟875569Y公开了一种废气净化装置，该装置以排气塔作为吸 收设备，在所述排气塔内喷淋吸收液，所述吸收液与硫化氢气体发生反应从而吸收了废气 中的大部分硫化氢气体，随后为了实现所述硫化氢气体的回收利用，又设置有脱气系统，所 述脱气系统将所述吸收液中的硫化氢气体分离出去；所述脱气系统由脱气罐、真空泵、脱气 泵和酸槽组成，在工作过程中，从所述排气塔中流出的吸收液在所述脱气罐内与来自酸槽 的酸液进行反应，反应生成的硫化氢气体经脱气罐负压口由真空泵排出，排出后的硫化氢 气体可以送入硫酸厂作为原料，也可以送入其它脱硫装置将其进一步转化成固态硫磺，之 后脱除硫化氢气体后的废液再经脱气罐底部的排液管流出进行后续处理。上述技术是利用硫化氢气体与吸收液发生化学反应来实现对有害气体的脱除，在 另外一些情况下，有害气体与吸收液并不发生化学反应，只是溶解在所述吸收液中，在这种 情况下，通常也是使用脱气装置进行脱气，利用所述脱气罐中的负压环境将溶解在所述吸 收液中的气体气化、抽出，达到气液分离的目的。然而，上述现有技术存在的缺陷是，利用所述脱气罐中的负压环境进行气液分离， 分离效率并不高，为了提高所述脱气罐的分离效率，技术人员在原脱气装置的基础上加入 了一些脱气原件，用于加大所述吸收液的排气面积，提高所述吸收液在脱气罐内的停留时 间，如专利中国专利CN85100(U4公开了一种用于脱除原油中气体的脱气塔，所述脱气塔由 喷洒装置、液体分布器、填料和防泡装置组成，其中所述填料是由相互平行且与塔中心线倾 斜一定角度的多片薄板构成，所述多片填料层形成若干条具有一定长度的W形气液流道， 所述原油沿填料薄片之上以W路径下流，气体则在填料薄片下以W形上升，气液流动互不干 扰，且原油在流道上形成薄的液层，可及时进行表面更新，提高了原油的流动脱气效率。上述脱气装置中由于只设置了一个整体填料层，所述液体沿所述填料层下流的路 径仅仅依靠W形路径进行加长，虽然W形路径较之竖直通道可以加长流体流动路径，但是其 仍然属于一个整体的通道，液体在所述W形路径内流动时，始终是处于连续的流动吸附状 态的，所以并没有较大幅度提高吸收液在填料层内的停留时间，也没有较大幅度提高吸收 液与填料层的接触面积，导致对吸收液的气液分离效果受到了很大影响，使得吸收液中还 会残留部分有害气体，从而影响了液体的后续处理和循环利用，且这些有害气体一旦从液 体中分离出来释放到空气中，还会严重影响人类的身体健康。
技术实现思路
为了解决现有技术中的气液分离装置存在的分离效率不高，在吸收液中还会残留 部分有害气体，从而影响了液体的后续处理和循环利用，且这些有害气体一旦从液体中分 离出来释放到空气中，还会严重影响人类身体健康的问题，本技术提供了一种气液分 离系统，具有较高的气液分离效率，分离后的吸收液中基本不含有害气体。本技术所述的一种气液分离系统的技术方案为一种气液分离系统，包括脱气罐，所述脱气罐的上部设置有进液口，下部设置有出液口，在所述脱气罐顶部 设置有排气口，所述排气口连接设置有真空泵；所述脱气罐内设置有多层多孔板，所述多孔板具有多个向下延伸的通道；相邻两层所述多孔板之间具有间隙，且相邻两层所述多孔板中，位于上层的多孔 板的通道出口与位于下层的多孔板的通道入口交错设置。所述通道为竖直通道。所述通道为弯曲通道。所述多孔板的孔隙率为20%_50%。所述多孔板上，每个所述通道的截面积为其所在的所述脱气罐截面积的 lX10_4-2. 5X10—3 倍。在所述脱气罐和所述真空泵之间设置有冷凝器。还设置有气液分离器，所述气液分离器与所述真空泵相连接。所述脱气罐中相邻两层多孔板之间的间隙距离为10-20cm。本技术所述的气液分离系统的优点在于(1)本技术所述的气液分离系统，包括脱气罐和与所述脱气罐连接设置的真 空泵，在真空泵的作用下，所述脱气罐内呈负压环境，气体在负压的作用下被气化、抽出；为 了提高所述脱气罐的气液分离效率，在所述脱气罐内设置有多层多孔板，所述多孔板具有 多个向下延伸的通道；相邻两层所述多孔板之间具有间隙，且相邻两层所述多孔板中，位于 上层的多孔板的通道出口与位于下层的多孔板的通道入口交错设置。由于通道交错排列， 在吸收液经由上层多孔板后进入下层多孔板时，需要经过相邻两层多孔板之间的间隙流动 后经过相互错位的下层多孔板的通道入口进入，在此过程中，吸收液流动至所述间隙处时， 在很大程度上降低了吸收液在所述脱气罐内竖直方向上的流速，并在所述间隙内进行缓慢 流动，从而提高了吸收液和多孔板的接触面积和接触时间，也大大提高了吸收液在所述脱 气罐内的排气面积，提高了吸收液在脱气罐内的停留时间，使得有害气体能够被充分脱出。(2)本技术所述的气液分离系统，所述多孔板的孔隙率为20%_50%，这一比例 如果设置的过大，则无法有效降低所述吸收液的流速，加大其在多孔板内的停留时间以及 和多孔板的接触面积，而设置的过小，则会导致所述吸收液的流动速率过低，影响所述气液 分离系统的工作效率，本专利技术通过限定所述孔隙率为20%-50%，在保证所述吸收液的停留时 间和接触面积的同时，也尽可能保证了所述气液分离系统的工作效率。(3)本技术所述的气液分离系统，设置所述多孔板的通道截面积为其所在的 所述脱气罐截面面积的1X10_4-2.5X10_3倍。在孔隙率一定的条件下，所述通道的截面 积如果过大，则所述吸收液的排气面积相对较小，脱气效果随之减低，但如果所述通道的截面积设置的过小，则所述气液分离系统的工作效率相对较低，本技术通过对所述多孔 板的通道截面积和其所在的所述脱气罐截面面积的比例进行限定，有效避免了上述两种情 况。(4)本技术所述的气液分离系统，设置所述通道为竖直通道，原因在于所述竖 直通道的制造工艺简单，制造成本低廉，具有更高的经济效益。(5)本技术所述的气液分离系统，设置所述多孔板上的通道为弯曲孔道，进一 步加大了所述吸收液的排气面积和在所述脱气罐中的停留时间，由此进一步优化了所述气 液分离系统的分离效率。(6)本技术所述的气液分离系统，在所述脱气罐和所述真空泵之间设置有冷 凝器，在所述有害气体从吸收液中解吸出来的同时，吸收液也有一部分蒸发出来，形成有害 气体与蒸汽的混合汽，在真空泵的作用下，所述混合汽进入冷凝器，蒸汽在冷凝水的冷却作 用下液化，大部分的有害气体则被所述冷凝器中的冷凝水吸附溶解。(7)本技术所述的气液分离系统，所述真空泵还连接设置有气液分离器，原因 在于冷凝器中仍旧有少量没有被冷凝水吸附的有害气体，这些有害气体在真空泵的作用下 被抽出冷凝器，同时被抽出的还有少量蒸汽，所述气液分离器进一步将二者分离，将不含蒸 汽的有害气体送入废气处理装置进行处理。(8)本技术所述的气液分离系统，设置所述脱气罐中相邻本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．一种气液分离系统，包括：脱气罐，所述脱气罐的上部设置有进液口，下部设置有出液口，在所述脱气罐顶部设置有排气口，所述排气口连接设置有真空泵；其特征在于，所述脱气罐内设置有多层多孔板，所述多孔板具有多个向下延伸的通道；相邻两层所述多孔板之间具有间隙，且相邻两层所述多孔板中，位于上层的多孔板的通道出口与位于下层的多孔板的通道入口交错设置。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：马厚强，
申请(专利权)人：淄博通达防腐设备有限公司，
类型：实用新型
国别省市：37