本发明专利技术涉及一种双加氢装置制备高质量柴油的系统及其方法，该系统包括抽提装置；其特征在于：所述抽提装置顶部通过管线与抽余油水洗塔相连接；所述抽余油水洗塔顶部通过管线与抽余油加氢反应系统相连接；所述抽余油加氢反应系统底部通过管线直接采出产品；所述抽提装置底部通过管线与返洗塔相连接；所述返洗塔顶部通过管线与抽出油水洗塔相连接；所述返洗塔底部通过管线与回收塔相连接；所述抽出油水洗塔顶部通过管线与抽出油切割塔相连接；所述抽出油切割塔顶部通过管线分别与所述回收塔和所述抽提装置以及所述返洗塔的下部相连接；所述抽出油切割塔侧线通过管线直接采出轻芳烃，所述抽出油切割塔底部通过管线与重芳烃加氢反应系统相连接；所述重芳烃加氢反应系统底部通过管线采出的产品与所述抽余油加氢反应系统底部采出的产品调和；所述回收塔上顶部通过管线分别与所述抽提装置的下部和所述返洗塔的下部相连接；所述回收塔底部通过管线与所述抽提装置的上部相连接。与普通柴油加氢精制的方式相比，本发明专利技术的加氢装置仅针对抽余油或特别要求下的抽出油，规模小，成本低；同时，本发明专利技术处理的原料多样化，不仅处理直馏柴油，还可以处理催化柴油和以及焦化柴油的混合物；而且，本发明专利技术将芳烃从柴油中分离出来，大大提高了柴油的十六烷值，降低了柴油凝点；最后，本发明专利技术可以根据实际情况，在满足柴油凝点及芳烃含量的情况下，将芳烃组分部分或全部调和进入柴油中，增加柴油产量。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种柴油的制备系统及其方法，特别涉及一种双加氢装置制备高质 量柴油的系统及其方法。
技术介绍
催化裂化、催化裂解及重油催化裂解技术是炼油的核心技术，催化裂化分为蜡 油催化裂化、重油催化裂化；从这些工艺生产的生成油统称为催化烃，所得催化烃经过 加工处理，一般是分馏塔分馏，可以分馏出干汽、液化汽、柴油、柴油、重油等产品， 其中柴油、柴油占据市场上柴油、柴油供应总量的70%以上。随着环保要求的越来越严格，石油产品(燃料)的规格也变得越来越严格。以 柴油为例，近几年新的柴油规格已在美国、欧洲、日本等国相继实施，我国也在2002年 元月实施GB 252-2000柴油新标准。在新标准下，现有的催化柴油经过切割塔切割(分 馏)的加工处理方法显出以下不足一个是该处理方法所生产的柴油质量有待提高，柴 油的十六烷值偏低，安定性不符合要求；二是上述处理方法所需要的加氢规模偏大，造 成全厂氢耗过高；三是所生产的柴油十六烷值过低，无法满足市场要求。影响柴油产品 质量的主要因素是柴油的硫含量及柴油的十六烷值。柴油的十六烷值是柴油质量的核心 问题，目前增加催化柴油十六烷值的主要措施是高压加氢及高压加氢组合技术，经高压 加氢及高压加氢组合技术处理后的催化柴油十六烷值有较大幅度提高，但该技术的建设 投资巨大、操作成本很高、受氢气资源限制。上述措施存在下列问题①建设投资巨大、操作费用高、规模受到原料的限 制，同时存在资源的不合理利用；②采用新型催化剂，可增加柴油的十六烷值，但是， 会导致氢耗的大幅度增加；③调整柴油馏程范围，增加柴油十六烷值的措施，调整余度 不大，也会导致柴油中的硫含量增加。目前欧洲已经开始实行新的欧VI柴油标准，其中要求柴油的硫含量不大于 0.005% (wt),芳烃含量不大于15%，密度不大于825kg/m3，多环芳烃不大于2%。对于 我国的大多数炼油厂而言，同样也必须面对更高的国家IV柴油标准要求硫含量不大于 0.005% (wt),芳烃含量不大于15%。柴油质量解决方案必须考虑从国家III柴油标准到 国家IV柴油标准的过渡，较好的规划方案应该是一次性按照国家IV柴油标准规划方案。由于我国柴油产品中各调和组分的比例与发达国家差别很大，催化裂化柴油占 有很高的比例，而且，这种状况将长期存在。因此，柴油质量升级所要解决的降硫和提 高十六烷值的问题亟待解决。因此，提供一种低成本、低能耗、无污染制备低硫含量且十六烷值高的调和柴 油的处理系统及其方法就成为该
急需解决的技术难题。
技术实现思路
本专利技术的目的之一是提供一种低成本、低能耗、低氢耗、无污染制备低硫含量并且提高柴油十六烷值的系统。为实现上述目的，本专利技术采取以下技术方案一种制备高质量柴油的系统，包括抽提装置；其特征在于所述抽提装置顶部 通过管线与抽余油水洗塔相连接；所述抽余油水洗塔顶部通过管线与抽余油加氢反应系 统相连接；所述抽余油加氢反应系统底部通过管线直接采出产品；所述抽提装置底部通 过管线与返洗塔相连接；所述返洗塔顶部通过管线与抽出油水洗塔相连接；所述返洗 塔底部通过管线与回收塔相连接；所述抽出油水洗塔顶部通过管线与抽出油切割塔相连 接；所述抽出油切割塔顶部通过管线与回收塔和所述抽提装置以及所述返洗塔的下部相 连接；所述抽出油切割塔底部通过管 线与重芳烃加氢反应系统相连，所述抽出油切割塔 侧线通过管线直接采出轻芳烃产品；所述重芳烃加氢反应系统底部通过管线采出的产品 与所述抽余油加氢反应系统底部采出的产品调和；所述回收塔上顶部通过管线分别与所 述抽提装置的下部和所述返洗塔的下部相连接；所述回收塔底部通过管线与所述抽提装 置的上部相连接。本专利技术的另一目的是提供上述高质量柴油的制备方法。本专利技术的上述目的是通过以下技术方案达到的一种制备高质量柴油的方法，其步骤如下将直馏柴油和/或催化柴油和/或加 氢焦化柴油和溶剂加入抽提装置进行抽提，分离出抽余油和抽出油；所述抽余油通过抽 提装置顶部进入抽余油水洗塔进行水洗分离，分离出柴油抽余油和水洗水；所述柴油抽 余油通过管线进入抽余油加氢反应系统进行加氢脱硫；所述加氢反应系统底部采出的柴 油作为柴油调和组分直接采出；所述抽出油和溶剂通过管线进入返洗塔进行返洗，上部 分离出的混合芳烃与返洗剂的混合物进入抽出油水洗塔，下部分离出的溶剂与返洗剂的 混合物进入回收塔；所述抽出油水洗塔顶部分离出的混合芳烃与返洗剂的混合物进入抽 出油切割塔，所述抽出油水洗塔底部分离出的水经处理后循环使用；所述抽出油切割塔 顶部分离出的返洗剂与回收塔顶部分离出的返洗剂混合后通过管线进入抽提装置的下部 与返洗塔下部循环使用；所述抽出油切割塔侧线分离出的轻芳烃采出；所述抽出油切割 塔底部分离出的重芳烃进入重芳烃加氢系统，所述重芳烃加氢系统底部采出的加氢芳烃 与所述加氢反应系统底部采出的柴油调和采出；所述回收塔顶部分离出返洗剂并通过管 线进入抽提装置的下部与返洗塔下部，所述回收塔底部采出的溶剂通过管线进入抽提装 置上部循环使用。一种优选技术方案，其特征在于所述抽提装置为抽提塔，所述抽提塔的溶剂 比为2 6 ；温度为90 175°C;压力为0.5 0.8MPa(绝)；所述抽余油的馏程控制在 160 345°C ；所述抽出油的馏程控制在160 392°C，所述抽提塔所用溶剂为环丁砜， N-甲基吡咯烷酮或二甲基亚砜。一种优选技术方案，其特征在于所述抽提装置为抽提塔，所述抽提塔的溶剂 比为3;温度为130°C;塔顶压力为0.65MPa(绝)，所述抽提塔采用的溶剂为二甲基亚砜。一种优选技术方案，其特征在于所述抽余油水洗塔的操作温度为60 IOO0C ；操作压力为0.4 0.7MPa(绝)；所述柴油抽余油的馏程控制在160_345°C。一种优选技术方案，其特征在于所述抽余油水洗塔的操作温度为80°C ；操作压力为 0.55MPa(绝)。一种优选技术方案，其特征在于所述加氢反应系统中的催化剂为加氢催化剂 GHT-21, GHT-22和GHT-23 ；所述加氢反应系统的加氢反应器的体积空速比为1.5 3.5h 1 ；氢/油体积比为300;操作温度为300 360°C，操作压力为2.0 4.0MPa(绝)。一种优选技术方案，其特征在于所述返洗塔的操作温度为80 120°C ；操作 压力为0.5 0.8MPa(绝)；返洗比为0.3 1.0。一种优选技术方案，其特征在于所述返洗塔的操作温度为98°C ；操作压力为 0.6MPa(绝)；返洗比为0.6(对进料)。一种优选技术方案，其特征在于所述抽出油水洗塔的操作温度为60 IOO0C ；操作压力为0.5 0.7MPa(绝)。一种优选技术方案，其特征在于所述抽出油水洗塔的操作温度为90°C ；操作 压力为0.6MPa(绝)。一种优选技术方案，其特征在于所述抽出油切割塔中的塔顶温度为110 140°C,塔底温度为370 390°C ；塔顶压力为0.15 0.2MPa(绝)，塔底压力为0.18 0.25MPa(绝)，回流比为6 10，在所述轻芳烃的馏程控制在160_205°C;所述重芳烃的 馏程控制在205-392 °C。一种优选技术方案，其特征在于所述抽出油切割塔中的塔顶温度为120°C， 塔底温度为380°本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种制备高质量柴油的系统，包括抽提装置；其特征在于：所述抽提装置顶部通过管线与抽余油水洗塔相连接；所述抽余油水洗塔顶部通过管线与抽余油加氢反应系统相连接；所述抽余油加氢反应系统底部通过管线直接采出产品；所述抽提装置底部通过管线与返洗塔相连接；所述返洗塔顶部通过管线与抽出油水洗塔相连接；所述返洗塔底部通过管线与回收塔相连接；所述抽出油水洗塔顶部通过管线与抽出油切割塔相连接；所述抽出油切割塔顶部通过管线与回收塔和所述抽提装置以及所述返洗塔的下部相连接；所述抽出油切割塔底部通过管线与重芳烃加氢反应系统相连，所述抽出油切割塔侧线通过管线直接采出轻芳烃产品；所述重芳烃加氢反应系统底部通过管线采出的产品与所述抽余油加氢反应系统底部采出的产品调和；所述回收塔上顶部通过管线分别与所述抽提装置的下部和所述返洗塔的下部相连接；所述回收塔底部通过管线与所述抽提装置的上部相连接。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：丁冉峰，
申请(专利权)人：北京金伟晖工程技术有限公司，
类型：发明
国别省市：11[中国|北京]
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