一种煤焦油悬浮床加氢裂化装置优化进料的配套工艺方法制造方法及图纸

本发明专利技术涉及一种煤焦油悬浮床加氢裂化装置优化进料的配套工艺方法及处理系统。该方法包括煤焦油过滤除渣、脱水塔脱水处理、减压塔深拔等工艺；可将减压塔顶部抽出的轻油与减压塔侧线抽出的柴油馏分混合送入固定床反应器进行加氢裂化处理。也可将减压塔顶部抽出的轻油送入固定床反应器进行加氢裂化处理，侧线抽出的柴油馏分送入提酚装置作为提取酚类物质的原料。将减压塔侧线抽出的蜡油馏分送入悬浮床加氢裂化装置作为加氢裂化反应的原料。对减压塔塔底抽出的重油进行过滤，滤液送入悬浮床加氢裂化装置作为加氢裂化反应的原料，滤渣送入造粒装置进行造粒。本发明专利技术还提供了一种适用于上述方法的煤焦油的处理系统。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术涉及及处理系统。该方法包括煤焦油过滤除渣、脱水塔脱水处理、减压塔深拔等工艺；可将减压塔顶部抽出的轻油与减压塔侧线抽出的柴油馏分混合送入固定床反应器进行加氢裂化处理。也可将减压塔顶部抽出的轻油送入固定床反应器进行加氢裂化处理，侧线抽出的柴油馏分送入提酚装置作为提取酚类物质的原料。将减压塔侧线抽出的蜡油馏分送入悬浮床加氢裂化装置作为加氢裂化反应的原料。对减压塔塔底抽出的重油进行过滤，滤液送入悬浮床加氢裂化装置作为加氢裂化反应的原料，滤渣送入造粒装置进行造粒。本专利技术还提供了一种适用于上述方法的煤焦油的处理系统。【专利说明】
本专利技术涉及，属于煤化工与石油化工
。
技术介绍
煤焦油是煤热解制焦炭的副产品，在煤炭生产中占有一定的份额。当前，中国年产焦油约为900万吨，然而实际加工能力仅为300万吨。由于焦炭下游化工产业落后技术的制约，数量庞大的煤焦油难以有效利用。煤焦油的传统加工方法以物理分离、提取单组分或窄组分产品为目标，从煤焦油中提炼洗油、轻油、蒽油、工业萘、粗酚及劣质浙青。由于煤焦油组分复杂，高附加值组分含量低，含量高的低附加值组分难以利用，常规提炼工艺不可避免的存在流程复杂、设备多、能耗高、二次污染严重、经济效益差等许多技术缺点。由于缺乏一套合适的加工方案，造成煤焦油只能简单的直接利用或废弃，既降低了资源价值又严重污染了环境。悬浮床加氢裂化工艺技术起源于1913年德国Bergius-Pier煤液化技术,该技术早在上世纪二十年代就已在德国实现了工业化应用。1927-1943年期间，使用该技术在德国建造并成功运行12套煤直接液化装置。采用该技术生产高品质清洁燃料，实现煤焦油资源的增值利用，经济效益良好。悬浮床加氢悬浮床加氢裂化技术，含液相加氢处理(LPH)和气相加氢处理(GPH)两个过程。其原理为:( I)原料与添加剂和氢气混合后进入悬浮床反应器，发生热裂化反应，并在高压临氢状态下加氢饱和，其中，进料中残炭、胶质、浙青质在特定的添加剂作用下发生热裂化和加氢饱和的过程，基本没有焦炭的产生。(2)悬浮床热裂化的产物进入热高压分离器中分离，清洁的气体产物去固定床反应器在进一步加氢裂化和加氢精制，生产出优质的石脑油和轻柴油；分离出的固体物质主要是焦炭，可造粒当浙青或燃煤使用。目前，现有的悬浮床装置加氢技术流程(如图1所示)是:全馏分煤焦油经高压进料泵升压后，与添加剂、氢气混合，通过两台高压换热器、一台反应进料加热炉加热至一定温度，进入悬浮床加氢反应器。悬浮床反应器反应产物在热高压分离器内分离，气相进固定床反应器，液相(含固体颗粒)进减压蒸馏系统。在固定床反应器中发生裂化精制反应，经后续分离之后，生产出合格产品。在这个流程中，煤焦油全馏分直接进入悬浮床加氢装置。根据煤焦油的试验研究报告，煤焦油轻端馏分(馏程为170_230°C)可提出酚类化合物，全部进入悬浮床加氢装置，则煤焦油综合利用率差。轻油直接进入悬浮床加氢反应器，增加了悬浮床加氢反应器的负荷，同时轻油裂解成干气，降低了产品液收率。煤焦油中固体含量多，没有经过合理的脱渣工序直接进入悬浮床加氢装置，原料苛刻度高。
技术实现思路
为解决上述技术问题，本专利技术的目的在于提供，通过对煤焦油进行过滤、脱水、减压深拔处理等预处理，对各种组分分别进行处理，从而使煤焦油的综合利用的产品多样化，更加适应市场的需求。本专利技术的目的还在于提供一种能够适用于上述煤焦油悬浮床加氢裂化装置优化进料的配套工艺方法的处理系统。为达到上述目的，本专利技术提供了，其是一种对煤焦油进行处理的方法。该方法包括以下步骤:对煤焦油进行过滤除渣除去粒径在25微米以上的颗粒，再送入脱水塔进行脱水处理，然后送入减压塔进行深拔处理；将减压塔顶部抽出的轻油与减压塔侧线抽出的柴油馏分混合，然后送入固定床反应器进行加氢裂化处理，或者将减压塔顶部抽出的轻油送入固定床反应器进行加氢裂化处理，将减压塔侧线抽出的柴油馏分直接送入提酚装置作为提取酚类物质的原料；将减压塔侧线抽出的蜡油馏分送入悬浮床加氢裂化装置作为加氢裂化反应的原料； 对减压塔底部抽出的重油进行过滤除去粒径在25微米以上的颗粒，滤液送入悬浮床加氢裂化装置作为加氢裂化反应的原料，滤渣送入造粒装置进行造粒。本专利技术提供的上述方法主要包括进料过滤部分、脱水部分和减压深拔部分，来自罐区的煤焦油经过过滤除渣、脱水后进入减压塔深拔。在减压塔中，减压渣油切割点在565°C以上，减压塔顶部抽出的油送去固定床反应器，减压塔侧线分两线抽出，减压塔侧线(减一线)抽出的柴油馏分直接进入固定床反应器进行加氢裂化反应，减压塔侧线(减二线)抽出的蜡油馏分与减压塔底部的渣油过滤后得到的滤液混合作为悬浮床加氢裂化装置热裂化反应的原料。根据本专利技术的具体实施方案，在上述过程中，煤焦油原料升压后经过过滤器脱渣，过滤后的煤焦油经换热进入脱水塔脱水，脱水煤焦油经换热、加热炉加热之后进入减压塔进行深拔。减压塔抽出的轻油与减一线抽出的馏分混合，送入固定床反应器进行加氢裂化处理。由于减一线抽出的馏分中酚含量高，可将减压塔侧线抽出的柴油馏分送入提酚装置作为提取酚类物质的原料。减二线抽出的馏分可以作为悬浮床加氢裂化装置的原料。塔底抽出的重油含有固体颗粒，经过滤后，滤渣可以与悬浮床加氢裂化装置减压塔油渣混合进造粒单元，滤液可以作为悬浮床加氢裂化装置的原料。举例而言，中低温煤焦油原料的含渣率约为2.29wt%、含水率约为8.14wt%，在罐区静置脱水后含水率可以下降到2-4wt%，即进入原料油缓冲罐的煤焦油的含水率为2-4wt%。静置脱水后的煤焦油送入原料油缓冲罐。在本专利技术的上述方法中，优选地，在进行过滤除渣之前，煤焦油先被加压至1.4MPaG以上。该加压处理可以通过煤焦油泵实现。焦油脱水可减少蒸馏系统的热负荷，增加设备生产能力，降低系统阻力降。目前广泛采用的焦油脱水是在管式炉对流段及一次蒸发器内进行，含水焦油在管式炉对流段中加热至120-130°C，进入一次蒸发器内闪蒸脱水。本专利技术则是采用轻油共沸连续脱水的方法:优选地，在脱水处理中，经过过滤的煤焦油被加热至130°C然后进入脱水塔，煤焦油中的水和轻油形成共沸混合物从脱水塔的塔顶逸出，经冷凝冷却后进行分离，含酚废水进污水处理单元，轻油部分回流至脱水塔内，部分送入固定床反应器进行加氢裂化处理。经过本专利技术的脱水处理,可将煤焦油中的含水率降低至约0.1-0.2wt%。在上述方法中，优选地，煤焦油在脱水处理之后、进入减压塔之前先进行换热，然后在煤焦油进料加热炉中加热到390°C之后进入减压塔。本专利技术中，塔顶采用“两级喷射器+水环真空泵”系统抽真空。塔顶操作压力为2kPa，采用高效低压降的规整填料、“干式”减压蒸馏技术可以大幅降低装置能耗。在上述方法中，减压塔采用干式减压深拔技术，减压塔和煤焦油进料炉内不注入水蒸汽，优选地，减压塔设置三级抽真空设备，该三级抽真空设备包括两级喷射器和水环真空泵，减压塔塔顶的真空度为2kPa。减压塔可以采用高处理能力、低压降的规整填料(例如Sulzer公司的Mellapakplus),在较低的操作压力、操作温度下,获得较高的产品拔出率。尽管不吹蒸汽，使得馏程与减压蜡油相当的产品质量较差，但对于本专利技术提供的煤焦油的本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种煤焦油悬浮床加氢裂化装置优化进料的配套工艺方法，其包括以下步骤：对煤焦油进行过滤除渣除去粒径在25微米以上的颗粒，再送入脱水塔进行脱水处理，然后输入减压塔进行深拔处理；将减压塔顶部抽出的轻油与减压塔侧线抽出的柴油馏分混合，送入固定床反应器进行加氢裂化处理，或者将减压塔顶部抽出的轻油送入固定床反应器进行加氢裂化处理，将减压塔侧线抽出的柴油馏分送入提酚装置作为提取酚类物质的原料；将减压塔侧线抽出的蜡油馏分输入悬浮床加氢裂化装置作为加氢裂化反应的原料；对减压塔底部抽出的重油进行过滤除去粒径在25微米以上的颗粒，滤液输入悬浮床加氢裂化装置作为加氢裂化反应的原料，滤渣送入造粒装置进行造粒。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：刘戈，范风铭，
申请(专利权)人：北京石油化工工程有限公司，
类型：发明
国别省市：