用于内燃机曲轴箱通风的分离器制造技术

本发明专利技术涉及一种用于内燃机曲轴箱通风的分离器。该分离器包括至少一个沿着纵轴线（３）延伸的涡旋腔（２），其中涡旋腔（２）以其纵轴线（３）为基准，在入口侧的端部（４）上具有用于通风流（６）的特别是切向的入口。涡旋腔（２）还以纵轴线（３）为基准，在其与入口侧端部（４）相对的出口侧端部上，具有用于通风流（６）和随同通风流（６）带走的油的共同的出口（８）。涡旋腔（２）在其出口（８）的区域中被带有隔挡底（１０）和圆周壁（１１）的罐形隔挡（９）包围，其中隔挡底（１０）间隔开地遮盖出口（８）。

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】用于内燃机曲轴箱通风的分离器本专利技术涉及一种具有根据权利要求1的前序部分的特征的用于内燃机曲轴箱通 风的分离器。
技术介绍
针对内燃机的曲轴箱通风，使用带有涡旋腔的涡旋分离器。涡旋腔沿着纵轴线 延伸，且以该纵轴线为基准，具有入口侧的端部，该端部带有用于通风流的切向入口。 通风流在涡旋腔中由于切向的导向而产生涡旋，该涡流结合起作用的离心力使得在通风 流中带走的油分离。所述油沉积在涡旋腔的壁上，并经由排流口而分离出去。通常，为此采用所谓的逆流式旋流器的结构形式，其中用于油的排流口和用于 净化后的气流的出口位于涡旋腔的相对端上。在这里，出口位于与入口相同的一侧，而 排流口则位于相对侧。在这里，流体发生转向，并经由所谓的潜管在涡旋腔的入口侧的 顶面处导出。也可以代之以采用所谓的恒流式旋流器，其中用于油的排流口和用于洁净 气体的单独的出口位于同一侧，而与入口相对。通过直接比较，逆流式旋流器具有在压 力损失和分离颗粒直径之间的改善的比值，或者具有改善的分离度，其中分离颗粒直径 (Trennkorndurchmesser)用作有待分离的油滴的下限值大小的量度。另外已知的是，就涡旋分离器而言，一般来说除了压力损失外，分离颗粒直径 还取决于分离器的结构尺寸。在压力损失相同的情况下，分离颗粒直径随着涡旋分离器 的结构尺寸减小而减小。在结构尺寸减小的情况下，小颗粒的分离度也增大。出于这 个原因，力求代替一个或一些较大的涡旋分离器而使用大量较小的平行连接的涡旋分离ο然而，由于已有的潜管，对逆流式旋流器的几何尺寸缩小有一定限制，故不能 缩小到任意程度。在这种意义下，同样的情况也适合于恒流式旋流器，其中用于油的排 流口和用于净化后的气流的出口具有相应的结构空间。因此还需要在结构体积减小的情 况下提高分离度。本专利技术的目的在于，对所述类型的分离器予以改进，使得在结构空间较小的情 况下实现较高的效率。该目的通过一种具有权利要求1的特征的分离器得以实现。
技术实现思路
提出一种用于内燃机曲轴箱通风的分离器，其中涡旋腔以其纵轴线为基准，在 其与入口侧端部相对的出口侧端部上，具有用于通风流和随同通风流带走的油的共同的 出口。在这里，涡旋腔的出口区域被带有隔挡底和圆周壁的罐形隔挡包围，其中隔挡底 间隔开地遮盖出口。涡旋腔在这里并非用作分离器，因为不同于恒流式旋流器的已知结构形状，油 与通风流一起排出，亦即尚未与通风流分离。更确切地说，在涡旋腔中产生的涡旋有助 于油雾和细小的油滴凝聚成较大的油滴或油膜。如此得到的通风流在穿过出口之后在隔挡底处且在罐形隔挡的圆周壁处以涡旋腔的纵轴线为基准转向180°。凝聚的油滴由于其 惯量较大而只能有限地进行转向。更确切地说，这种油滴根据其大小要么到达罐形隔挡 的隔挡底，要么到达罐形隔挡的圆周壁，并在这里形成被分离的油膜。由于涡旋腔和罐形隔挡相互嵌接，形成了一种非常紧凑的结构形状，这几乎能 任意地将装置小型化。特别是可以使得相应小的多个涡旋腔与罐形隔挡导流地平行连 接，由此基于数量效应(GroBeneffekt)产生明显增强的分离效果。根据一种优选的改进，出口由在平面上环绕的边缘限定而成，其中经由边缘展 开的平面与隔挡底彼此平行。在隔挡底处，流体在所有径向上都均勻地转向，且使得油 滴均勻地分布滞留在圆周上。最好在出口边缘与隔挡底之间形成一种环绕的间隙，该间隙的横截面积小于出 口的横截面积。由此使得通风流在间隙内加速，这种加速结合通风流的转向，增强了油 滴的离心力作用，进而提高了分离效率。罐形隔挡最好相对于涡旋腔的纵轴线轴向平行地特别是同轴地布置。以涡旋腔 的纵轴线为基准，通风流转向180°，且沿着涡旋腔的圆周均勻分布地转向。这能实现对 整个圆周区域的导流的优化，并有助于提高效率。根据一种优选的实施方式，涡旋腔沿着其纵轴线，从入口侧端部起直至出口侧 端部包括出口在内，具有恒定的或者扩展的横截面。这能在无咬边(Hinterschnitt)的情况 下例如采用注塑技术进行制造，并能沿着纵轴线方向将涡旋腔脱模。由此为在制造技术 上的涡旋腔小型化提供基本几何位置。根据一种具有多个平行连接的涡旋腔的优选改进方案，这些涡旋腔布置在第一 基板上，特别是与该第一基板一体地构造。仅在一个作业步骤中例如通过注塑即可制得 一体的部件，该部件形成基板，基板上成型有所希望数量的小型化的涡旋腔。在这种意 义下，同样的情况也适合于下述优选的实施方式，即将相应数量的罐形隔挡设置在第二 基板上，特别是与该第二基板一体地构造。不同于旋流器的已知结构形状，无需密封地 焊接壳体部分，因为在相应的涡旋腔与配设的罐形隔挡之间无需流体密封的连接。唯一 需要的密封功能由一体构造的基板来承担。因而在两个基板之间采用一种简单的连接技 术就足够了，为此以成本低廉的方式优选设置有卡锁机构。一种有利的实施方式是，涡旋腔，包括入口槽(Einlaufschlitz)和涡旋腔的沿轴 向布置在第一基板之前的壁区段在内，都设计成没有咬边的一体的注塑件，从而无需附 加的滑阀Mchieber)即可沿模具的主脱模方向进行脱模。该设计方案特别适合于将多个 涡旋腔并排地布置在狭窄的结构空间上。带有罐形隔挡的第二基板优选设置有至少一个用于通风流的出流口。第一基板 在此形成入流口，在其它地方，初始侧与洁净侧气密地分隔。通过第二基板，通风流经 由至少一个出流口朝向洁净侧流出。由于通风流经由罐形隔挡的圆周壁首先逆向地转 向，所以为了能从至少一个出流口流出，需要再次转向流动，这使得在带有涡旋腔的第 一基板上实现了附加的分离作用。分离效率由此得以进一步提高。根据一种有利的改进，第一基板具有用于汇集油的机构。这些机构可以是特别 是一体地在第一基板上成型的肋、沟槽、榫舌或其它合适的表面结构。这些机构有助于 汇集从通风流分离出来的油，并便于所述油的排流。根据另一种有利的分离器设计方案，除了用于汇集油的机构外，还在第一基板 处或者在这些机构处设有分离介质特别是纤维网或纤维分离器。这种分离介质用于在渗 漏气体离开罐形隔挡之后，在第一基板之前附加地在通风流的转向区域中进行油分离。 在这种情况下，分离介质优选是席垫(Matte)，且在将由第一基板与涡旋腔构成的第一 部件和由第二基板与罐形隔挡构成的第二部件组装起来之前，例如通过对这些部件的卡 锁进行组装之前，在这些部件之间设置和固定在第一基板的区域中。分离介质在涡旋腔 的区域中被取出，例如通过冲压而取出，并沿径向包围涡旋腔。由于涡旋分离器的差压 较小，所以对于较小的体积流而言，这种分离介质特别有利，因为在体积流较小的情况 下，涡旋腔的分离效率较低。为了能将分离介质设计成一种寿命长的部件，优选使用粗 孔纤维网。否则存在堵塞纤维网的危险。附加地或替代地，最好能在至少一个涡旋腔之后布置有后置分离器。在流过涡 旋腔和罐形隔挡之后随同通风流一起流出的残余油由此可以利用简单的机构分离出来。 本领域技术人员公知的分离器如纤维分离器、迷宫式分离器或旋流器适合用作后置分离ο根据一种有利的实施方式，将涡旋腔作为分离单元在油分离器的地理最低点布 置在壳体底的附近。如果渗漏气体的体积流很小，或者分离器处于无体积流的工作状态 下，则油基于重力从出口区域经由涡旋腔回流至初始侧，并进一步流到油回本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种用于内燃机曲轴箱通风的分离器（１），包括至少一个沿着纵轴线（３）延伸的涡旋腔（２），其中涡旋腔（２）以其纵轴线（３）为基准，在入口侧的端部（４）上具有用于通风流（６）的入口（５），其特征在于，涡旋腔（２）以纵轴线（３）为基准，在其与入口侧端部（４）相对的出口侧端部（７）上，具有用于通风流（６）和随同通风流（６）带走的油的共同的出口（８）；涡旋腔（２）在其出口（８）的区域中被带有隔挡底（１０）和圆周壁（１１）的罐形隔挡（９）包围，其中隔挡底（１０）间隔开地遮盖出口（８）。

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】...

【专利技术属性】
技术研发人员：T施莱登，A韦伯，
申请(专利权)人：曼胡默尔有限公司，
类型：发明
国别省市：DE[德国]