一种曲轴箱油气分离器预分离结构制造技术

本实用新型专利技术涉及一种曲轴箱油气分离器预分离结构，设在油气分离器的预分离腔内，形成油气分离器的预分离腔壳体包括一底板与两个侧板，预分离结构包括设置在两个侧板之间的前挡板、中间挡板与后挡板，前挡板上开设有若干蜂窝孔，且前挡板与至少一个侧板之间留有入口间隙，前挡板上的蜂窝孔及前挡板与侧板之间的入口间隙形成预分离腔的油雾混合气入口，后挡板两侧与侧板紧密连接，后挡板的底端与底板之间留有作为油雾混合气出口的出口间隙，中间挡板设置至少两块，中间挡板上开设有蜂窝孔，中间挡板交错设置在前挡板与后挡板之间形成通风风道。与现有技术相比，本实用新型专利技术结构简单，流阻小，分离效果好。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种曲轴箱油气分离器结构，尤其是涉及一种曲轴箱油气分离器预分离结构。
技术介绍
曲轴箱油气分离器是发动机的重要零部件。它通过分离曲轴箱窜气中油雾混合气体，使窜气中的含油量显著降低，从而实现防止曲轴箱压力过高，延长机油使用期限，减少发动机零件磨损和腐蚀，满足日益严格的排放法规和提高发动机的燃油经济性等功能。曲轴箱分离器包含预分离和精分离两个部分。预分离的作用主要是分离油雾混合气中的大油滴。在传统的预分离的结构设计中，通常是通过设置迷宫型挡板和多块“人”字翼型板来延长油雾的行程，并改变气流方向。油雾混合气在撞击挡板后，其中的大油滴会由于惯性附着在挡板上并聚集成更大液滴，最后在重力作用下流到预分离腔底部。中国专利CN104879192A公布了一种曲轴箱油气分离器，包括箱式外壳，所述外壳左右侧面分别设置有进气口和出气口，所述外壳上、下底板之间从进气口到出气口依次竖直设置有多孔板、衬板及导流板；多孔板固定在上、下底板上，衬板固定在上底板上，导流板固定在下底板上，衬板和导流板交错设置形成通风通道，衬板前侧面固定设置有无纺布，导流板底部的下底板上设置有出油口。该油气分离器，结构简单紧凑，有效避免传统油气分离器因结构复杂而导致压损大的问题。通过无纺布与撞击式分离的结合，配合多孔板及导流板的特定排布方式，实现了曲轴箱窜气中直径小于1.0微米的油滴的有效分离，达到较高的油气分离效率。但是上述分离器中多孔板与壳体之间无缝隙，油雾混合气只有从多孔板的孔洞中进入，会导致油雾混合气进入衬板与导流板形成的通道较慢，影响分离效率。
技术实现思路
本技术的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种结构简单、流阻小、分离效果好的曲轴箱油气分离器预分离结构。本技术的目的可以通过以下技术方案来实现：一种曲轴箱油气分离器预分离结构，设在油气分离器的预分离腔内，形成油气分离器的预分离腔壳体包括一底板与两个侧板，所述的预分离结构包括设置在两个侧板之间的前挡板、中间挡板与后挡板，所述的前挡板上开设有若干蜂窝孔，且所述的前挡板与至少一个侧板之间留有入口间隙，前挡板上的蜂窝孔及前挡板与侧板之间的入口间隙形成预分离腔的油雾混合气入口，所述的后挡板两侧与侧板紧密连接，后挡板的底端与底板之间留有作为油雾混合气出口的出口间隙，所述的中间挡板设置至少两块，所述的中间挡板上开设有蜂窝孔，所述的中间挡板交错设置在前挡板与后挡板之间形成通风风道。所述的前挡板的中间区域开设有若干个排列成圆环状的蜂窝孔。所述的中间挡板互相等间距平行设置，相邻两块中间挡板分别与两个不同的侧板连接，在相邻两个中间挡板之间形成交错的通风风道。所述的中间挡板的数量可以需要自由设计，优选设置2块中间挡板。所述的中间挡板上开设有呈十字型排布的蜂窝孔。所述的中间挡板的宽度大于两个侧板之间距离的1/2。所述的后挡板为无孔挡板，其底端与底板之间留有窄条状的出口间隙。所述的前挡板、中间挡板、后挡板均平行设置，且均垂直于底板设置。还可以与底板偏离一定角度设置，以不影响板的制造和安装为准。所述的前挡板、中间挡板、后挡板可以是金属件或是塑料件，可以与油气分离器壳体材料一致。所述的前挡板、中间挡板、后挡板可以和油气分离器壳体注塑成一体，或者做成单独结构，然后根据设计需要安装在油气分离器壳体内。本技术中，蜂窝孔形状和数量可根据需要适时调整，整体面积以不影响预分离效率为准。蜂窝孔的总面积过大会降低预分离效率，过小则会导致无明显改善效果。本技术的预分离结构由带蜂窝孔的前挡板、中间挡板和一块无孔的后挡板组成。该结构利用中间挡板与前挡板及后挡板之间的形成的交错设置的通风风道，并利用前挡板与中间挡板上的蜂窝孔作为油雾混合气的通道，这种结构不仅能延长油雾混合气的行程，改变混合气流方向，同时能利用油雾混合气对蜂窝孔的冲击来改变部分气流的方向和速度，从而扰乱气流的整体状态，进一步降低混合气体对大油滴的携带能力。油气混合气进入预分离腔后，其中一部分会正面冲击前挡板并穿过前挡板的蜂窝孔，另外一部分则会沿着前挡板与侧板之间的入口间隙继续前进，之后混合气继续与中间挡板继续正面冲击，从中间挡板的蜂窝孔穿过，或沿着中间挡板形成的交错的通风风道前进。后挡板则位于预分离腔的出口，作为预分离结构的最后一道冲击板，混合气冲击后挡板后会沿着后挡板与底板之间的出口间隙流到精分离部分去。与现有技术相比，本技术具有以下优点及有益效果：1、本技术使用的挡板数量更少，由于油气混合气会与蜂窝孔正面冲击，对油气混合气的阻力更大，因此，过多的挡板数量会使流阻过大，相对已有的结构，可以降低挡板的数量。2、本技术结构具有更小的流阻。由于该技术综合利用了延长油气混合气通过路径和改变气流稳定性的方式，对混合气携带大油滴的能力影响更大。3、本技术前挡板与中间挡板上的蜂窝孔的数量和大小可以根据需要进行调整，以得到更小的流阻。4、本技术中前挡板设置的蜂窝孔较多，中间挡板上蜂窝孔的数量较少，这种设置使得油气混合气进入预分离腔后，主要正面冲击前挡板并穿过前挡板的蜂窝孔，另外少部分会沿着前挡板与侧板之间的入口间隙继续前进，之后混合气继续与中间挡板继续正面冲击，少部分气流从中间挡板的蜂窝孔穿过，中部分气流沿着中间挡板形成的交错的通风风道前进，结构设置合理。5、本技术结构设置简单，前挡板处直接形成油雾混合气入口，后挡板与底板之间直接形成作为油雾混合气出口的出口间隙，不需要再设置油雾混合气入口或出口，结构简单方便。附图说明图1为曲轴箱油气分离器预分离结构立体示意图一；图2为曲轴箱油气分离器预分离结构立体示意图二。图中标号为：1为前挡板，2为中间挡板，3为后挡板，4为侧板，5为底板，6为蜂窝孔。具体实施方式下面结合附图和具体实施例对本技术进行详细说明。实施例一种曲轴箱油气分离器预分离结构，如图1、图2所示，设在油气分离器的预分离腔内，形成油气分离器的预分离腔壳体包括一底板5与两个侧板4，预分离结构包括设置在两个侧板4之间的前挡板1、中间挡板2与后挡板3，前挡板1的中间区域开设有若干个排列成圆环状的蜂窝孔6，且前挡板1与至少一个侧板4之间留有入口间隙，前挡板1上的蜂窝孔6及前挡板1与侧板4之间的入口间隙形成预分离腔的油雾混合气入口，后挡板3两侧与侧板4紧密连接，后挡板3为无孔挡板，...

【技术保护点】
一种曲轴箱油气分离器预分离结构，设在油气分离器的预分离腔内，形成油气分离器的预分离腔壳体包括一底板与两个侧板，其特征在于，所述的预分离结构包括设置在两个侧板之间的前挡板、中间挡板与后挡板，所述的前挡板上开设有若干蜂窝孔，且所述的前挡板与至少一个侧板之间留有入口间隙，前挡板上的蜂窝孔及前挡板与侧板之间的入口间隙形成预分离腔的油雾混合气入口，所述的后挡板两侧与侧板紧密连接，后挡板的底端与底板之间留有作为油雾混合气出口的出口间隙，所述的中间挡板设置至少两块，所述的中间挡板上开设有蜂窝孔，所述的中间挡板交错设置在前挡板与后挡板之间形成通风风道。

【技术特征摘要】
1.一种曲轴箱油气分离器预分离结构，设在油气分离器的预分离腔内，形成
油气分离器的预分离腔壳体包括一底板与两个侧板，其特征在于，所述的预分离结
构包括设置在两个侧板之间的前挡板、中间挡板与后挡板，所述的前挡板上开设有
若干蜂窝孔，且所述的前挡板与至少一个侧板之间留有入口间隙，前挡板上的蜂窝
孔及前挡板与侧板之间的入口间隙形成预分离腔的油雾混合气入口，所述的后挡板
两侧与侧板紧密连接，后挡板的底端与底板之间留有作为油雾混合气出口的出口间
隙，所述的中间挡板设置至少两块，所述的中间挡板上开设有蜂窝孔，所述的中间
挡板交错设置在前挡板与后挡板之间形成通风风道。
2.根据权利要求1所述的一种曲轴箱油气分离器预分离结构，其特征在于，
所述的前挡板的中间区域开设有若干个排列成圆环状的蜂窝孔。
3.根据...

【专利技术属性】
技术研发人员：肖辉，
申请(专利权)人：曼胡默尔滤清器上海有限公司，
类型：新型
国别省市：上海;31