新型超薄金属零件注射成型设备制造技术

本实用新型专利技术涉及金属成型技术领域，且公开了新型超薄金属零件注射成型设备，包括设备本体，所述设备本体顶端的右侧固定安装有固定块，所述固定块的右侧固定安装有一号电机，所述固定块的左侧固定安装有螺纹注射杆，所述螺纹注射杆右侧的顶部固定连通有熔融炉，所述螺纹注射杆的左侧固定连通有右模座，所述右模座的底部与设备本体固定安装，所述右模座的左侧设置有左模座。该新型超薄金属零件注射成型设备，通过固定安装在设备本体内部的矩形漏斗，矩形漏斗上的软板会为落下来的金属薄片提供缓冲力，并且软板的高度与模具的高度相差不大，金属片在落下时不会具备太大的动能，不会发生变形，提高的生产质量，降低了生产成本。

【技术实现步骤摘要】
新型超薄金属零件注射成型设备
本技术涉及金属成型
，具体为新型超薄金属零件注射成型设备。
技术介绍
金属注射成型时从塑料注射成型行业中引伸出来的新型粉末冶金近净成型技术，众所周知，塑料注射成型技术低廉的价格生产各种复杂形状的制品，但是塑料制品的强度不高，若在塑料制品中添加金属或者陶瓷粉末，便能极大地改善其强度，近年来，这种想法已经演变发展成为新的金属注射成型工艺。现有的超薄金属片也是通过这种方式来成型的，但是先有的对超薄金属片成型生产时仍然具有不足之处，由于金属薄片刚刚在模具内成型还没有完全硬化，其强度不高，并且由于其本身厚度的限制使其强度便相对更低，在金属片成型完毕脱离模具的时会送上方掉落在设备的底部，与设备底部的坚硬的面碰撞会导致金属薄片变形损坏，使其成为废品，降低了产品生产的质量。现有的设备在受集成型完毕的金属片会有些不方便，金属片落到设备的内部，需要人工进行取出，增加了人工的负担，并且金属片在成型之后温度较高，收集会容易烫伤工作人员的手，具备一定的安全隐患。
技术实现思路
针对现有技术的不足，本技术提供了新型超薄金属零件注射成型设备，具备防止金属片撞击损坏、降温和自动收集的优点，解决了上述
技术介绍
提出的问题。本技术提供如下技术方案：新型超薄金属零件注射成型设备，包括设备本体，所述设备本体顶端的右侧固定安装有固定块，所述固定块的右侧固定安装有一号电机，所述固定块的左侧固定安装有螺纹注射杆，所述螺纹注射杆右侧的顶部固定连通有熔融炉，所述螺纹注射杆的左侧固定连通有右模座，所述右模座的底部与设备本体固定安装，所述右模座的左侧设置有左模座，所述左模座与设备本体和右模座活动连接，所述左模座和右模座之间固定安装有模具，所述左模座和右模座的下方设有矩形漏斗，所述矩形漏斗的顶部与设备本体固定连接，所述矩形漏斗的内壁固定安装有软板。优选的，所述设备本体内腔的左侧固定安装有风机，所述设备本体内壁的前后两侧分别固定安装有一号固定板和二号固定板，所述一号固定板和二号固定板内壁的两端分别活动安装有主动轮和从动轮，所述主动轮的顶端固定连接有二号电机，主动轮固定连接的是二号电机的输出轴，所述二号电机与设备本体的内壁固定连接，所述主动轮和从动轮的外表面传动连接有皮质传送带，所述从动轮的下方设有出料板，金属片随着传动带传送到右端最终会掉落到出料板上，并顺着出料板滑出设备并最终落到收集箱内，所述出料板与设备本体固定连接，所述设备本体的右侧设有收集箱。优选的，所述矩形漏斗顶端的开口部分正对着两块模具的正下方，所述软板固定安装在矩形漏斗内壁的斜面部分，金属片成型完毕之后，左模座和右模座会分离，模具分离，成型完毕的金属片首先掉落在矩形漏斗斜面的软板上，软板会给予金属片一个缓冲力，避免了金属片直接接触坚硬面而导致其发生弯折。优选的，所述矩形漏斗底端的开口正对着一号固定板和二号固定板之间，且矩形漏斗底端开口的宽度小于一号固定板和二号固定板之间的距离，经过矩形漏斗底端开口的金属片会落到下方的皮质传送到带上，并跟随皮质传送带向有右移动。优选的，所述风机的出风口位于皮质传送带的左上方，且风机的出风口正对着一号固定板和二号固定板之间，风机吹出的气流会沿着两块固定板之间流动，两块固定板在此处有着对气流的流动起到导向和限位的作用，保证风机所能带来散热效果的最大化。优选的，所述皮质传送带的宽度与一号固定板和二号固定板之间的距离相适配，皮质传动带的宽度比两块固定板之间的距离小1mm，皮质传送带两端距离对应固定板之间的距离为0.5mm，传送带的宽度和固定板之间的距离需要根据生产零件的大小来制定。与现有技术对比，本技术具备以下有益效果：1、该新型超薄金属零件注射成型设备，通过固定安装在设备本体内部的矩形漏斗，矩形漏斗上的软板会为落下来的金属薄片提供缓冲力，并且软板的高度与模具的高度相差不大，金属片在落下时不会具备太大的动能，不会发生变形，提高的生产质量，降低了生产成本。2、该新型超薄金属零件注射成型设备，通过风机对落在传送带上的金属片进行吹风使其降温，传送带两侧的固定板有效将气流限制在其中，二号电机带动传送带将金属薄片传送到设备外侧的收集箱方便工人完成收集，降低工人收集的负担，降低了潜在安全隐患。附图说明图1为本技术结构示意图；图2为本技术内部结构俯视图。图中：1、设备本体；2、固定块；3、一号电机；4、螺纹注射杆；5、熔融炉；6、右模座；7、左模座；8、模具；9、矩形漏斗；10、软板；11、一号固定板；12、主动轮；13、皮质传送带；14、出料板；15、收集箱；16、二号电机；17、二号固定板；18、从动轮；19、风机。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。请参阅图1-2，新型超薄金属零件注射成型设备，包括设备本体1，设备本体1顶端的右侧固定安装有固定块2，固定块2的右侧固定安装有一号电机3，固定块2的左侧固定安装有螺纹注射杆4，螺纹注射杆4右侧的顶部固定连通有熔融炉5，螺纹注射杆4的左侧固定连通有右模座6，右模座6的底部与设备本体1固定安装，右模座6的左侧设置有左模座7，左模座7与设备本体1和右模座6活动连接，左模座7和右模座6之间固定安装有模具8，左模座7和右模座6的下方设有矩形漏斗9，矩形漏斗9的顶部与设备本体1固定连接，矩形漏斗9的内壁固定安装有软板10。其中，设备本体1内腔的左侧固定安装有风机19，设备本体1内壁的前后两侧分别固定安装有一号固定板11和二号固定板17，一号固定板11和二号固定板17内壁的两端分别活动安装有主动轮12和从动轮18，主动轮12的顶端固定连接有二号电机16，主动轮12固定连接的是二号电机16的输出轴，二号电机16与设备本体1的内壁固定连接，主动轮12和从动轮18的外表面传动连接有皮质传送带13，从动轮18的下方设有出料板14，金属片随着传动带传送到右端最终会掉落到出料板14上，并顺着出料板14滑出设备并最终落到收集箱15内，出料板14与设备本体1固定连接，设备本体1的右侧设有收集箱15。其中，矩形漏斗9顶端的开口部分正对着两块模具8的正下方，软板10固定安装在矩形漏斗9内壁的斜面部分，金属片成型完毕之后，左模座7和右模座6会分离，模具分离，成型完毕的金属片首先掉落在矩形漏斗9斜面的软板10上，软板10会给予金属片一个缓冲力，避免了金属片直接接触坚硬面而导致其发生弯折。其中，矩形漏斗9底端的开口正对着一号固定板11和二号固定板17之间，且矩形漏斗9底端开口的宽度小于一号固定板11和二号固定板17之间的距离，经过矩形漏斗9底端开口的金属片会落到下方的皮质传送带13上，并跟随皮质传送带13向有本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.新型超薄金属零件注射成型设备，包括设备本体(1)，其特征在于：所述设备本体(1)顶端的右侧固定安装有固定块(2)，所述固定块(2)的右侧固定安装有一号电机(3)，所述固定块(2)的左侧固定安装有螺纹注射杆(4)，所述螺纹注射杆(4)右侧的顶部固定连通有熔融炉(5)，所述螺纹注射杆(4)的左侧固定连通有右模座(6)，所述右模座(6)的底部与设备本体(1)固定安装，所述右模座(6)的左侧设置有左模座(7)，所述左模座(7)与设备本体(1)和右模座(6)活动连接，所述左模座(7)和右模座(6)之间固定安装有模具(8)，所述左模座(7)和右模座(6)的下方设有矩形漏斗(9)，所述矩形漏斗(9)的顶部与设备本体(1)固定连接，所述矩形漏斗(9)的内壁固定安装有软板(10)。/n

【技术特征摘要】
1.新型超薄金属零件注射成型设备，包括设备本体(1)，其特征在于：所述设备本体(1)顶端的右侧固定安装有固定块(2)，所述固定块(2)的右侧固定安装有一号电机(3)，所述固定块(2)的左侧固定安装有螺纹注射杆(4)，所述螺纹注射杆(4)右侧的顶部固定连通有熔融炉(5)，所述螺纹注射杆(4)的左侧固定连通有右模座(6)，所述右模座(6)的底部与设备本体(1)固定安装，所述右模座(6)的左侧设置有左模座(7)，所述左模座(7)与设备本体(1)和右模座(6)活动连接，所述左模座(7)和右模座(6)之间固定安装有模具(8)，所述左模座(7)和右模座(6)的下方设有矩形漏斗(9)，所述矩形漏斗(9)的顶部与设备本体(1)固定连接，所述矩形漏斗(9)的内壁固定安装有软板(10)。


2.根据权利要求1所述的新型超薄金属零件注射成型设备，其特征在于：所述设备本体(1)内腔的左侧固定安装有风机(19)，所述设备本体(1)内壁的前后两侧分别固定安装有一号固定板(11)和二号固定板(17)，所述一号固定板(11)和二号固定板(17)内壁的两端分别活动安装有主动轮(12)和从动轮(18)，所述主动轮(12)的顶端固定连接有二号电机(16)，所述二号电机(16)与设备本...

【专利技术属性】
技术研发人员：范洛华，
申请(专利权)人：昆山勖盟工业科技有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32