一种模腔体积可变式压铸模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种模腔体积可变式压铸模具，包括伸缩连杆与两个插销，所述伸缩连杆一端设有通孔，所述通孔中设有插销，所述插销两端均与曲轴固定连接，所述曲轴的一侧设有摇杆座，所述伸缩连杆的另一端与副活塞固定连接，所述副活塞右部的上下两侧均设有挡片，所述挡片之间通过插销与伸缩连杆销连接，所述副活塞设在水平滑动槽内，所述推杆的一端分别贯穿模架侧壁与设在模架内部的主活塞相连，所述模架包括上模架和下模架，所述模架内部设有模腔，所述主活塞设在模腔内部并与模腔内壁相抵。本实用新型专利技术简单实用，解决了模腔体积调节和机器卡死的问题，节省了费用提高了工作效率。

【技术实现步骤摘要】
一种模腔体积可变式压铸模具
本技术涉及模具
，尤其涉及一种模腔体积可变式压铸模具。
技术介绍
压铸模具是铸造液态的一种方法，而压铸是一种在压铸模锻机上完成的工艺，压铸时，金属液先充型进压铸模锻机上的压铸模具的型腔内，随着金属液的冷却过程加压锻造，使金属毛坯的机械性能得到提高，得到压铸产品，现有技术中，一个压铸模具的型腔的形状使固定不变的，因此只能对应生产一种压铸件产品，即每生产一种压铸产品就要生产一种压铸模具，成本很高。目前存在一种压铸模具，它包括模具架，模具架内设模腔，模腔内设前后平行的第一推行块和第二推行块，第一推行块上开设一端贯穿第一推行块的套管，且套管另一端伸出模具架，套管内壁设有内螺纹，第二推行块内设圆饼型腔体，腔体内设圆饼型镶块，镶块倒进第一推行块一侧的侧面上固定连接螺杆，所述螺杆从套管内穿过并伸出模具架，所述套管内径略大于螺杆直径，且套管内壁的内螺纹与螺杆上外螺纹相配合，螺杆伸出模具架的一段设有把手，通过旋转螺杆来进行调节，但是压铸过程中由于压铸力向反方向推动螺杆，使得螺杆上的螺纹和模架之间存在很大的相互作用力，极易使螺纹变形，造成卡死现象，使装置失效。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种模腔体积可变式压铸模具，具备结构简单并且实用的优点，解决了型腔体积不能调节和装置容易卡死的问题。根据本技术实施例的一种模腔体积可变式压铸模具，包括伸缩连杆与两个插销，所述伸缩连杆一端设有通孔，所述通孔中设有插销，所述插销两端均与曲轴固定连接，所述曲轴的一侧设有摇杆座，所述伸缩连杆的另一端与副活塞固定连接，所述副活塞右部的上下两侧均设有挡片，所述挡片之间通过插销与伸缩连杆销连接，所述副活塞设在水平滑动槽内，所述副活塞远离伸缩连杆的一端设有推杆，所述推杆的一端分别贯穿模架侧壁与设在模架内部的主活塞相连，所述模架包括上模架和下模架，所述模架内部设有模腔，所述主活塞设在模腔内部并与模腔内壁相抵，所述模腔另一端设有压入金属溶液的进液口。进一步的，所述的一种模腔体积可变式压铸模具，其特征在于：所述伸缩连杆包括内杆和外杆，所述外杆呈中空结构，所述内杆为两个，分别穿插在外杆的两端，所述外杆的侧壁上均匀排布有多个外限位孔，两条所述内杆的侧壁上均设有内限位孔，所述内杆和外杆通过固定螺栓依次贯穿外限位孔与内限位孔实现固定。进一步的，所述的一种模腔体积可变式压铸模具，其特征在于：所述主活塞采用硅铝合金制成。进一步的，所述的一种模腔体积可变式压铸模具，其特征在于：所述进液口中设有单向阀。进一步的，所述的一种模腔体积可变式压铸模具，其特征在于：所述上模架和下模架通过螺栓固定连接。进一步的，所述的一种模腔体积可变式压铸模具，其特征在于：所述内杆上设有刻度线。进一步的，所述的一种模腔体积可变式压铸模具，其特征在于：所述摇杆座上设有摇杆，所述摇杆贯穿摇杆座与曲轴同轴连接。本技术与现有技术相比具有的有益效果是：本技术与现有的螺栓驱动相比，避免了卡死问题，而且可以通过调整伸缩连杆的长度来调整模腔的体积，调整伸缩连杆的长度只需卸下固定螺栓，移动内杆到需要的位置，然后插上固定螺栓即可，伸缩连杆上标有刻度，可以使这一调整变得精确并简易，水平滑动槽可以使连杆进行水平推进，上模架和下模架通过螺栓固定连接，螺栓连接牢固并且便于拆装，当需要清理装置时，卸下螺栓进行清理即可，这样可以便于对内部进行清理和维修，摇杆座上设有摇杆方便了工人的操作，总的来说，本技术简单适用，并且节约了生产其他体积模腔的机器所需的费用，而且可以避免出现卡死现象，极大的提高了工作效率。附图说明附图用来提供对本技术的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本技术的实施例一起用于解释本技术，并不构成对本技术的限制。在附图中：图1为本技术提出的一种模腔体积可变式压铸模具的结构示意图。图2为伸缩连杆结构示意图。图中：1-伸缩连杆、2-通孔、3-插销、4-曲轴、5-摇杆座、6-摇杆、7-副活塞、8-水平滑动槽、9-挡片、10-推杆、11-主活塞、12-上模架、13-下模架、14-模腔、15-模腔内壁、16-进液口、17-内杆、18-外杆、19-外限位孔、20-内限位孔、21-固定螺栓。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。参照图1-2，一种模腔体积可变式压铸模具，包括伸缩连杆1与两个插销3，伸缩连杆1一端设有通孔2，通孔2中设有插销3，插销3两端均与曲轴4固定连接，曲轴4的一侧设有摇杆座5，摇杆座5上设有摇杆6，摇杆座5上设有摇杆6方便了工人的操作，伸缩连杆1的另一端与副活塞7固定连接，副活塞7右部的上下两侧均设有挡片9，挡片9之间通过插销3与伸缩连杆1销连接，副活塞7设在水平滑动槽8内，水平滑动槽8可以使推杆10进行水平推进，副活塞7远离伸缩连杆1的一端设有推杆，推杆10的一端分别贯穿模架侧壁与设在模架内部的主活塞11相连，模架包括上模架12和下模架13，模架内部设有模腔14，主活塞11设在模腔14内部并与模腔内壁15相抵，模腔14另一端设有压入金属溶液的进液口16。伸缩连杆1包括内杆17和外杆18，外杆18呈中空结构，内杆17为两个，分别穿插在外杆18的两端，外杆18的侧壁上均匀的排布又多个外限位孔19，两条内杆的侧壁上均设有一个内限位孔20，内杆17和外杆18通过固定螺栓21依次贯穿外限位孔19与内限位孔实现固定，所述主活塞11采用硅铝合金制成，进液口16中设有单向阀，上模架12和下模架13通过螺栓固定连接，螺栓连接牢固并且便于拆装，当需要清理装置时，卸下螺栓进行清理即可，这样可以便于对内部进行清理和维修，内杆17上设有刻度线，可以通过调整伸缩连杆1的长度来调整模腔14的体积，并且这一调整精确而简易，摇杆座5上设有摇杆6，摇杆6贯穿摇杆座5与曲轴4同轴连接。总体来说，本技术简单适用，并且节约了生产其他体积模腔的机器的费用，而且可以避免卡死现象，极大的提高了工作效率。工作时，外接动力装置(电机)驱动摇杆6转动，摇杆6带动曲轴4转动，曲轴4带动伸缩连杆1向前运动，伸缩连杆1带动副活塞7向前运动，副活塞7在水平滑动槽8上作水平运动，副活塞7带动推杆10向前作水平运动，推杆10推动主活塞11在模腔14内运动，当主活塞11达到目标位置时即可停止摇动摇杆6，当模腔14体积需要调整时，卸下固定螺栓21，将内杆17相外拉动，达到目标长度时，再通过外限位孔19插入固定螺栓21，固定伸缩连杆1。本技术未详述之处，均为本领域技术人员的公知技术。尽管已经示出和描述了本技术的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本技术的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本技术的范围由所附权利要求及其等同物限定。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种模腔体积可变式压铸模具，其特征在于：包括伸缩连杆(1)与两个插销，所述伸缩连杆(1)一端设有通孔(2)，所述通孔(2)设有插销(3)，所述插销(3)两端均与曲轴(4)固定连接，所述曲轴(4)的一侧设有摇杆座(5)，所述伸缩连杆(1)的另一端与副活塞(7)固定连接，所述副活塞(7)右部的上下两侧均设有挡片(9)，所述挡片(9)之间通过插销(3)与伸缩连杆(1)销连接，所述副活塞(7)设在水平滑动槽内(8)，所述副活塞(7)远离伸缩连杆(1)的一端设有推杆(10)，所述推杆(10)的一端分别贯穿模架侧壁与设在模架内部的主活塞(11)相连，所述模架包括上模架(12)和下模架(13)，所述模架内部设有模腔(14)，所述主活塞(11)设在模腔(14)内部并与模腔内壁(15)相抵，所述模腔(14)另一端设有压入金属溶液的进液口(16)。

【技术特征摘要】
1.一种模腔体积可变式压铸模具，其特征在于：包括伸缩连杆(1)与两个插销，所述伸缩连杆(1)一端设有通孔(2)，所述通孔(2)设有插销(3)，所述插销(3)两端均与曲轴(4)固定连接，所述曲轴(4)的一侧设有摇杆座(5)，所述伸缩连杆(1)的另一端与副活塞(7)固定连接，所述副活塞(7)右部的上下两侧均设有挡片(9)，所述挡片(9)之间通过插销(3)与伸缩连杆(1)销连接，所述副活塞(7)设在水平滑动槽内(8)，所述副活塞(7)远离伸缩连杆(1)的一端设有推杆(10)，所述推杆(10)的一端分别贯穿模架侧壁与设在模架内部的主活塞(11)相连，所述模架包括上模架(12)和下模架(13)，所述模架内部设有模腔(14)，所述主活塞(11)设在模腔(14)内部并与模腔内壁(15)相抵，所述模腔(14)另一端设有压入金属溶液的进液口(16)。2.根据权利要求1所述的一种模腔体积可变式压铸模具，其特征在于：所述伸缩连杆(1)包括内杆(17)和外杆(18...

【专利技术属性】
技术研发人员：肖明海，刘栋，洪荣辉，谭云江，
申请(专利权)人：芜湖舜富精密压铸科技有限公司，
类型：新型
国别省市：安徽,34