开关体的树脂制内装部件及其成型模具、成型方法技术

本发明专利技术的开关体的树脂制内装部件，是安装在开关体的外板的内侧的树脂制内装部件，其特征在于：成型材料使用含有增强纤维和橡胶的聚丙烯系树脂，利用注射成型法来成型，通过适当设定增强纤维以及橡胶成分的各含有量，尤其不损害作为树脂材料的成型性以及成型品的外观，利用增强纤维的配合提高弯曲弹性率并使部件的刚性提高，同时，利用橡胶成分的配合能够确保耐冲击性，成型性以及成品的外观良好，而且能够获得具备了所需的刚性以及耐冲击性的内装部件。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】
本专利技术涉及安装在开关体的外板内侧的树脂制的内装部件及其成型模具、成型方法。
技术介绍
众所周知，例如关于设置在汽车等车辆上的车门、发动机罩、行李箱盖、活动车顶、升降门(也称为后车门、后门、或后背门等)等开关体，近年来，一直是用合成树脂制作其外板部件以及/或者内板部件等供给实际应用(例如，参照日本专利特开2001-18654号公报)。 一般说来，这种开关体是利用粘接或者焊接等安装外板部件(外面板)的内侧、内板部件(内面板)或内侧框架体，此外或者单独粘接或者焊接来安装内侧装饰材料来构成。 在制造上述内面板、内侧框架体或内侧装饰材料等内装部件的场合，在原有技术中，考虑到例如确保成型性和生产效率等，一般是将以热硬化性树脂为基体的FRP(纤维增强塑料)材料或聚丙烯树脂等热可塑性树脂用于基料，再将其加入玻璃纤维板的片状材料冲压成型来制造。特别是，对于形状复杂的部件(例如内侧装饰材料)，从更加重视成型性的观点出发，多采用以热可塑性树脂为基体的材料。 然而，在以往的内装部件的制造方法中，在冲压成型后，由于还需要进行孔穴加工和去除其毛边等繁琐的2次加工，所以费工费时，开关体的制造工序也成为复杂的工序。另外，在成型品上设置孔穴的场合，采用注射成型法的话，一般说来，能够通过对模具设计进行筹划来处理，在大多数场合，能够无需后加工(成型后的2次加工)。 另外，混合在树脂材料中的玻璃纤维等增强纤维，例如具有大约10mm左右的长度，由于是所谓长纤维，所以在原有技术中在成型品(制品)的表面产生多个基于玻璃纤维的凹凸，还有外观性非常差的缺点。 针对该外观性的问题，虽然也考虑过通过将玻璃纤维的长度设定得更短来进行对应，但是在这种情况下，产生了强度以及耐冲击性也降低的问题。 另外，虽然在成型品表面施行涂饰也可以提高外观性，但是在这种情况下，需要另外设置涂饰工序，出现导致制造费用的显著上升的问题。 此外，在上述那样的开关体中，由于至少在外面实施涂饰的场合较多，所以，在树脂制的场合，作为其外板部件(外面板)，要求涂饰性良好。因此，使用例如以PC(聚碳酸酯)树脂以及ABS(丙烯腈-丁二烯-苯乙烯)树脂为原料的树脂材料等可以得到表面状况好的成型品的材料。 然而，用这种材料制作外面板的场合，作为外面板，难以稳定得到充足的刚性和耐冲击性，甚至出现产生开关体的刚性和耐冲击性不足的情况的问题。特别是，在这种情况下，也要求内面板有高刚性和耐冲击性。 再有，例如对汽车的开关体的内面板等、比较大型、大致平面扩展的成型体进行树脂成型的场合，我们知道，填充在模具内的熔融树脂凝固时，一般难以良好地维持在各部分以及各方向的收缩平衡，容易产生翘曲等变形。特别是，在使用了配合增强纤维的树脂材料的情况下，增强纤维的纤维取向及其程度在各部分以及各方面不同，与此相对应，在收缩量上也产生差异，出现在得到的成型体上容易产生翘曲等变形的问题。 例如，像上述内面板那样，作为整体，正面看来以略长方形或与之类似的外形的内装部件成型的场合，在比较远离设定于其外形的内侧的浇口的端部及其附近，一般说来，沿着外形形状的侧边缘部流入并从沿着端部的外周线的方向填充的树脂流、和从与之不同方向(例如相对于外周线呈大致直角方向)填充的树脂流，在其流速上(即，被填充的熔融树脂的填充速度)会产生差异。例如是上述内面板的场合，一般说来，在其中央区域，大多含有凹凸部分或者板厚度不同的部分的关系，沿着外周线的方向的树脂流将比与之不同方向的树脂流流速更大。 并且，其差异大小在某种程度以上的场合，由于从沿着上述端部的外周线的方向的树脂流被很快地填充完，所以，在上述端部沿着外周的方向的纤维取向度变得非常高，内装部件的中央区域及其增强纤维的纤维取向会大不相同。因为这种纤维取向的不同，出现在上述内装部件端部，沿着其外周线的略中央部分从表面鼓出而产生翘曲变形的问题。
技术实现思路
本专利技术是鉴于上述各种问题而提出的方案，其目的在于提供一种成型性以及成型品的外观良好、而且具备所需刚性以及耐冲击性，另外，变形更小的。 为了实现上述目的，本申请的第1专利技术的开关体的树脂制内装部件，是安装在开关体的外板的内侧的树脂制内装部件，其特征在于，成型材料使用含有增强纤维和橡胶的聚丙烯系树脂，利用注射成型法来成型。 另外，聚丙烯系树脂包括有均聚聚丙烯树脂、块状-共聚物-聚丙烯树脂、无规-共聚物-聚丙烯树脂、改性聚丙烯树脂，但是，本申请的专利技术的树脂制内装部件，在上述的聚丙烯树脂之中，能够以一种或多种树脂作为树脂材料。优选是块状-共聚物-聚丙烯树脂，更好优选含有块状-共聚物-聚丙烯树脂和改性聚丙烯树脂的树脂材料。该场合，改性聚丙烯树脂的配合，例如相对块状-共聚物-聚丙烯树脂、橡胶以及增强纤维的总合，好选0.1～5重量％，更优选1～4重量％。 还有，本申请的第2专利技术，在上述的第1专利技术中，其特征在于上述外板是树脂制的，上述成型材料由含有增强纤维的聚丙烯系树脂和含有橡胶的树脂材料构成。 再有，本申请的第3专利技术，在所述第1或者第2专利技术中，其特征在于上述成型材料的增强纤维、聚丙烯系树脂及橡胶的重量配合比设定为20～50∶30～75∶5～20。 这里，之所以使增强纤维的重量配合比为20～50％，是因为低于20％就不能获得所需的弯曲弹性率，而超过50％则会影响外观性。之所以使橡胶的重量配合比为5～20％，是因为低于5％就难以确保所需的耐冲击性，而超过20％的话，则难以确保成型性。 再有，本申请的第4专利技术，在所述第2或者第3专利技术中，其特征在于弯曲弹性率在上述树脂制外板的弯曲弹性率以上。 再有，本申请的第5专利技术，在所述第2～第4专利技术的任何一项中，其特征在于弯曲弹性率在4000MPa以上。 这里，之所以使弯曲弹性率的下限值为4000Mpa，是因为内装部件的弯曲弹性率在该值以上的话，作为汽车的面板材用的合成树脂材料，使用以比较普通的PC(聚碳酸酯)以及ABS(丙烯腈-丁二烯-苯乙烯)树脂为原料的树脂材料来使树脂制外板成型，其刚性按弯曲弹性率为3500MPa～3800MPa左右，作为汽车的开关体的外板用，在不必很充分的场合，通过使内装部件的弯曲弹性率确保在上述4000MPa以上，开关体的刚性可靠地提高，可以获得所需的刚性。 再有，本申请的第6专利技术，在所述第1～第5专利技术的任何一项中，其特征在于在正面视设定了与上述内装部件外接触的四边形的情况下，在沿着该四边形的预定一边的方向的内装部件端部的附近，设有与另一边以及该内装部件的外周线的任何一方大致平行延伸的薄板部，该另一边与上述预定的一边交叉，该内装部件的外周线向与该另一边大致相同的方向延伸。 在该场合，作为上述四边形的预定的一边，最好在该内装部件中选定与最容易变形的外周线外接触的那边。 再有，本申请的第7专利技术，在所述第1～第5专利技术的任何一项中，其特征在于在正面视设定了与上述内装部件外接触的四边形的情况下，在沿着该四边形的与预定一边相交叉的另一边方向的内装部件端部的附近，设有与上述预定的一边以及该内装部件的外周线的任何一方大致平行延伸的厚板部，该内装部件的外周线向与该一边大致相同的方向延伸。 即使在该场合，作为上述四边形的预定一边，最好在该内装部件中选定与最容易变形的外周线外接触的那边。 再有，本申请的第本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种开关体的树脂制内装部件，是安装在开关体的外板的内侧的树脂制内装部件，其特征在于：成型材料使用含有增强纤维和橡胶的聚丙烯系树脂，利用注射成型法来成型。

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】...

【专利技术属性】
技术研发人员：播摩一成，斋藤义昭，栃冈孝宏，
申请(专利权)人：大协西川株式会社，出光兴产株式会社，马自达汽车株式会社，
类型：发明
国别省市：JP[日本]