一种铝锭脱模装置和脱模方法制造方法及图纸

本发明专利技术涉及铝锭铸造领域，尤其是一种生产大型铝锭的脱模装置和脱模方法。该装置的顶出机构由顶板、2号油缸和2号导向装置构成，顶板、2号油缸和2号导向装置安装在固定机架的中部；升降机构由升降机架、滚轮、1号油缸和1号导向装置构成，升降机架上部对称设置有滚轮，升降机架下部分别通过1号油缸和1号导向装置与底部机架连接；固定器通过销轴与固定机架上部的两端铰接，固定机架通过型钢与底部机架连接，固定器上部设置有向内侧突出的凸台，铸模下部外侧设置有与固定器的凸台相匹配的凹槽。采用本发明专利技术可以使铝锭顺利脱模，增加铸模的使用寿命，采用一个油缸固定铸模，运行稳定提高工作效率，且占地面积小。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及铝锭铸造领域，尤其是一种生产大型铝锭的脱模装置和脱模方法。
技术介绍
近年来，我国电解铝工业发展十分迅速，已经成为世界第一大原铝生产国，500kA的大型预焙电解槽已经成为我国电解铝工业的主要槽型，600kA大型预焙槽已研制成功，与其相匹配的铝液铸造生产线也要求满足大型化生产的需求。铸造20kg左右的小铝锭已经满足不了生产的要求，铝锭在铸造过程中大约损失0.4～0.5％，即小铝锭所消耗的原铝要高于大铝锭的消耗。小铝锭在运输时需要包装，所占空间大成本高，因此研究开发600kg以上大铝锭的铸造生产线势在必行。由于铝锭的外表面与铸模的内表面接触面积远大于20kg的小铝锭，因此铝锭能否顺利脱模是研究开发大铝锭铸造机成功的关键所在。目前，大铝锭铸造生产线的脱模工位存在如下问题：首先，提高铸模的使用寿命，铝液在铸造时的温度一般在700℃左右，铝液在铸模凝固成固态一段时间后又需要喷水冷却，以提高效率，目前的铝锭脱模大多采用磕模式脱模，铸模经过急速的冷热交换后使用几个月后，铸模就会被磕碰出裂纹，当裂纹达到一定程度后便报废，需要停机更换新的铸模造成浪费。其次，提高运行的稳定性，减少占地面本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种铝锭脱模装置，其特征在于，该装置包括：铸模、顶出机构、升降机构，具体结构如下：顶出机构由顶板、2号油缸和2号导向装置构成，顶板、2号油缸和2号导向装置安装在固定机架的中部；升降机构由升降机架、滚轮、1号油缸和1号导向装置构成，升降机架上部对称设置有滚轮，升降机架下部分别通过1号油缸和1号导向装置与底部机架连接；固定器通过销轴与固定机架上部的两端铰接，固定机架通过型钢与底部机架连接，固定器上部设置有向内侧突出的凸台，铸模下部外侧设置有与固定器的凸台相匹配的凹槽。

【技术特征摘要】
1.一种铝锭脱模装置，其特征在于，该装置包括：铸模、顶出机构、升降机构，具体结构如下：顶出机构由顶板、2号油缸和2号导向装置构成，顶板、2号油缸和2号导向装置安装在固定机架的中部；升降机构由升降机架、滚轮、1号油缸和1号导向装置构成，升降机架上部对称设置有滚轮，升降机架下部分别通过1号油缸和1号导向装置与底部机架连接；固定器通过销轴与固定机架上部的两端铰接，固定机架通过型钢与底部机架连接，固定器上部设置有向内侧突出的凸台，铸模下部外侧设置有与固定器的凸台相匹配的凹槽。2.按照权利要求1所述的铝锭脱模装置，其特征在于，2号油缸位于中间，导向装置对称设置于2号油缸两侧。3.按照权利要求1所述的铝锭脱模装置，其特征在于，2号油缸与顶板和固定机架采用铰接方式连接。4.按照权利要求1所述的铝锭脱模装置，其特征在于，1号油缸位于中间，1号导向装置对称设置于1号油缸两侧。5.按照权利要求1所述的铝锭脱模装置，其特征在于，1号油缸与升降机架和底部机架采用铰接方式连接。6.按照权利要求1所述的铝锭脱模装置，其特征在于，固定器6为2至4个，均布。7.按照权利要求1所述的铝锭脱模装置，其特...

【专利技术属性】
技术研发人员：齐忠昱，方明勋，
申请(专利权)人：沈阳铝镁设计研究院有限公司，
类型：发明
国别省市：辽宁;21