高承载一体轻量化车架纵梁制造技术

技术编号:14531192 阅读:71 留言:0更新日期:2017-02-02 13:52
本实用新型专利技术一种新型半挂高承载轻量化纵梁。本实用新型专利技术解决上述问题所采用的技术方案为:高承载一体轻量化车架纵梁,包括竖向的纵梁、纵梁上端面的上翼板和纵梁下端面的下翼板,纵梁的前部起拱与后部间不等高,纵梁的前部与后部为一体结构,纵梁的腹部设有多个圆形孔,所述圆形孔边缘向同一方向翻边形成圆台状,所述纵梁的后端下部延伸放大形成加强的背推部。

High load bearing integrated lightweight frame longitudinal beam

The utility model relates to a novel semi hanging high load bearing lightweight longitudinal beam. The technical scheme of the utility model solves the above problems by the high bearing one lightweight frame, including the lower wing plate vertical end and a longitudinal beam on upper surface of the wing plate and the longitudinal beam, the front and rear longitudinal arch between unequal height, the front and the rear longitudinal beam integrated structure,. The abdomen is provided with a plurality of circular holes, the edge of the circular hole flanging forming to the same direction of truncated cone, the lower back beam extends back to push to strengthen the formation of amplification.

【技术实现步骤摘要】

本技术一种高承载一体轻量化车架纵梁。
技术介绍
半挂汽车列车运输是现代道路物流运输中主要的组成部份,也是贵重轻型散装货物的长途运输中的重要组成部份,现代物流业的发展更离不开半挂汽车列车的运输,从各个物流点到物流中心、从各个物流中心再到物流点再到客户的货仓等等都离不开半挂汽车列车的运输,随之国家政策引导及市场竞争其占有量逐年梯增。目前传统的半挂运输车承载纵梁广泛采用:前后分体纵梁对接制作工艺,存在制作工艺复杂、生产效率低、质量稳定性差、设计承载力低;这种半挂运输车在投入市场使用后,中部纵梁下扰塌腰、前部纵梁上饶抬头严重、端部掉角、纵梁断裂等一系列后续售后问题。给企业、用户带来一些声誉、使用的影响,严重制约着国内物流运输行业发展。为了克服以上问题弊端,车企普遍采用大配置钢材消耗了来保证其质量,存在自重高;运输后能源消耗大。这样与国家现提倡的节能、降耗、环保政策相冲突。随着物流业的不断发展市场对半挂运输车的需求和应用也会更多,但市场竞争的加剧、各种生产物资成本的不断增加。特别是原油价格的不断上涨严重压缩了企业和车主的利润空间,如何在保证半挂运输车安全可靠的前提下充分的增加运能降低运输成本成为了一个新的全社会性的课题,作为一个对社会负责任的企类我们有必要为汽车运输的运能和用户的成本考虑。
技术实现思路
本技术提供一种高承载一体轻量化车架纵梁,实现高承载、轻量化的车架设计,安全性好、环保性好。本技术解决上述问题所采用的技术方案为:高承载一体轻量化车架纵梁,包括竖向的纵梁、纵梁上端面的上翼板和纵梁下端面的下翼板,纵梁的前部起拱与后部间不等高,纵梁的前部与后部为一体结构,纵梁的腹部设有多个圆形孔,所述圆形孔边缘向同一方向翻边形成圆台状,所述纵梁的后端下部延伸放大形成加强的背推部。纵梁的后端下部延伸与纵梁的下沿形成弧形。上翼板与下翼板为一体结构并经冲压成型,上翼板宽度小于下翼板,下翼板在非承载的前后部位宽度小于中间的承载部位。纵梁在起拱处向后至悬挂段的竖向宽度大于纵梁的两端,纵梁的竖向宽度变化位置处边缘为圆弧状,纵梁前端下侧边从后往前成斜边竖向宽度变小。腹板侧面设有连接上翼板和下翼板的加强体,加强体在上下端部与上下翼板间满焊,加强体在中间与腹板段焊。纵梁腹部的圆形孔直径为99mm,纵梁腹部竖向宽度为500mm,纵梁的起拱前部竖向宽度为270mm,纵梁的悬挂部位的竖向宽为360mm。上翼板宽为115mm,下翼板宽为140mm。本技术的优点在于:1、纵梁采用整体式结构,制造工艺简单、生产效率高、质量稳定性好;2、纵梁采用前置中部分段起拱,保证承载能力强。解决了满载后中部车架下扰塌腰、前部纵梁上饶抬头严重、端部掉角行业课题性难题;3、纵梁的腹部采用圆型冲孔翻边结构形式,保证纵梁横向抗挠度好,解决了横向腹板起鼓制作难题;4、纵梁采用上下翼板不等宽材料配置,下翼板非承载部位采用前后收窄结构形式,降低材料消耗、车体自重,节能效果明显。附图说明图1为本技术纵梁侧面示意图;图2为本技术纵梁上部俯视结构示意图;图3为本技术纵梁下部仰视结构示意图,图4为纵梁背推部结构示意图;图5为纵梁在图1中A-A截面结构示意图;图6为纵梁在图1中B-B截面结构示意图。附图标记:1、腹板,2、上翼板,3、下翼板,4、圆形孔,5、背推部,6、起拱。具体实施方式以下结合附图实施例对本技术作进一步详细描述。图1-6可以看出纵梁采用整体式结构形式。纵梁包括竖向的腹板、腹板上端面的上翼板和下端面的下翼板,纵梁的前部起拱与后部间不等高,纵梁的前部与后部为一体结构,纵梁采用非贯穿式横梁结构形式;强度大,防断裂。腹板中部和后部设有多个圆形孔,所述圆形孔边缘向同一方向翻边形成圆台状。保证纵梁横向抗挠度好,解决了横向腹板起鼓制作难题;纵梁的后端下部延伸放大形成背推部。纵梁的后端背推部与纵梁的下沿形成朝内的弧形边。上翼板与下翼板为一体结构并经冲压成型,上翼板宽度小于下翼板,下翼板在非承载的前后部位宽度小于中间的承载部位。上翼板宽为115mm,下翼板宽为140mm。下翼板非承载部位采用前后收窄结构形式来降低材料消耗、车体自重减轻明显。腹板在起拱处向后至悬挂段的宽度大于腹板的两端,腹板宽度变化位置处为圆弧状连接边,腹板前端下侧边从后往前宽度变小。腹板侧面设有连接上翼板和下翼板的加强体,加强体在上下端部与上下翼板间满焊,加强体在中间与腹板段焊。腹板的圆形孔直径为99mm,腹板中部宽度为500mm,腹板的起拱前部宽度为270mm,腹板的悬挂部位的宽为360mm。纵梁中部分段起拱23mm,前部车体采用45mm载头结构形式;本技术在保证承载能力、结构牢靠的情况下,降低了材料消耗、车体自重,符合国家现提倡的节能、降耗、环保政策。解决了制作工艺复杂、生产效率低、质量稳定性差、设计承载力低、端部掉角、纵梁断裂等一系列行业难解问题。和现有技术相比,具有设计、合理、结构简单、安全可靠、制作工艺操纵简单方便、质量稳定性好等优点。是将该系列产品彻底改版。取而代之的是新型的、创新设计。因而,广阔的推广使用价值。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种高承载一体轻量化车架纵梁,其特征是,纵梁包括竖向的腹板、腹板上端面的上翼板和下端面的下翼板,纵梁的前部起拱与后部间不等高,纵梁的前部与后部为一体结构,腹板中部和后部设有多个圆形孔,所述圆形孔边缘向同一方向翻边形成圆台状,所述纵梁的后端下部延伸放大形成背推部。

【技术特征摘要】
1.一种高承载一体轻量化车架纵梁,其特征是,纵梁包括竖向的腹板、腹板上端面的上翼板和下端面的下翼板,纵梁的前部起拱与后部间不等高,纵梁的前部与后部为一体结构,腹板中部和后部设有多个圆形孔,所述圆形孔边缘向同一方向翻边形成圆台状,所述纵梁的后端下部延伸放大形成背推部。2.根据权利要求1所述的高承载一体轻量化车架纵梁,其特征是,纵梁的后端背推部与纵梁的下沿形成朝内的弧形边。3.根据权利要求2所述的高承载一体轻量化车架纵梁,其特征是,所述上翼板与下翼板为一体结构并经冲压成型,上翼板宽度小于下翼板,下翼板在非承载的前后部位宽度小于中间的承载部位。4.根据权利要求1所述的高承载一体轻...

【专利技术属性】
技术研发人员:刘体平肖纪岭刘雷雷王运峰刘振东
申请(专利权)人:山东红荷专用汽车有限公司
类型:新型
国别省市:山东;37

网友询问留言 已有0条评论
  • 还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。

1