一种陶瓷坯体高压成型工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种陶瓷坯体高压成型工艺，包括合模、锁模、慢速填充、快速填充、高压注浆、排泥、巩固、开模、分模、翻转、接坯车就位、坯体托架就位、脱模、坯体托架复位、接坯车复位、模具复位、模具清洗等步骤，通过本工艺，能够提高生产效率，缩短生产周期，提高坯体合格率，稳定坯体质量、降低劳动强度、实现自动控制，并能适用于水平压机。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及陶瓷制造领域，具体涉及一种陶瓷坯体的高压成型工艺。
技术介绍
陶瓷制造领域中，特别是卫生洁具制造领域中，坯体成型是一个重要的步骤。而注浆工艺是坯体成型的核心环节。现有技术中，坯体注浆工艺经历了从人工注浆到低压注浆再到高压注浆的过程。人工注浆劳动强度大，生产效率低，产品质量很大程度上取决于注浆工人的熟练程度和经验，使得卫生洁具陶瓷坯体质量很以得到保证。从而一些企业逐步发展出低压注浆工艺，注浆压强一般在0.3至0.7Mpa，低压浇注工艺中，虽然摆脱了繁重的手工劳动，但由于吃浆速度慢，生产效率仍旧低下。于2015年1月21日公布的中国专利技术专利申请CN104290174A中，记载了一种高压注浆工艺，这种工艺存在的问题主要有：1、由于其未在注浆前进行充分的管道循环，从而导致坯体可能因残留泥浆物理性能与新泥浆不同或存在气体而产生的坯体缺陷；2、在高压注浆时，压力不足，从而导致高压注浆时间过长，生产效率低下；3、该专利的技术方案中，通过机械手段使模具倾斜实现排泥，能耗大、用时长，且排泥不净；4、在巩固后再行排泥，从而无法保证坯体吃浆厚度和坯体质量的恒定；5、该专利技术方案中，上下模均先通过注入低压空气使模具与坯体脱离，再通过在上模抽真空，使上模吸住坯体。这种方法，往往导致上模因为已经与坯体之间形成水膜，从而使得抽真空无法吸住坯体，造成坯体非常容易从上模意外脱落；6、该专利技术方案中，坯体从上模脱落，主要靠关闭真空泵。这种方法中，由于上模持续抽真空，坯体在S12脱模时形成的水膜已经被破坏，因此在S16的脱模步骤中，即使真空关闭，坯体仍有可能与模具因粘接过紧而导致脱模困难且擦伤坯体，使坯体表面不平整，从而导致坯体在脱模过程中产生缺陷，废品率增加，合格率降低；7、其方法仅适于用在模具垂直向布置的纵向压机，无法适用于水平压机。因为其上模无需翻转。而如果水平压机则阴模需要翻转，当阴模翻转时，坯体与阴模之间的吸附力要求比纵向压机的上模垂直向运动要高得多。而正如第1点缺陷所述，由于在S12中已经脱模，所以这种方法应用到水平压机时，翻转阴模过程中坯体极易损坏；8、该方法中，模具锁模机构与模具合模机构合一，均通过升降油缸实现。这种情况下，存在着模具因未四面受压而锁模不紧的风险。而一部分压机锁模机构与合模机构分离，使得锁模机构得以分布在模具四周，锁紧模具时模具承受高压的能力大大提高。而这种锁模机构与合模机构分离的布置方法，需要锁模机构离开锁模机位的步骤，以使合模机构得以动作，而该方法无法支持这种性能更高的压机；9、脱模过程的自动化非常重要，该方法中未公开通过自动控制实现脱模自动化的方法；10、该技术方案中，未对模内加压孔进行清洗，可能由于模内加压孔内残泥使下一次执行成型工艺时坯体质量发生问题；11、该技术方案中，未对当日最后一次成型后的清洗工艺进行规定，可能导致由于模具清洗不够而在次日生产中由于模具不合格导致坯体质量发生问题。
技术实现思路
本专利技术的目的在于解决现有技术中的问题，提供一种陶瓷坯体高压成型工艺，以提高生产效率、缩短生产周期、提高坯体合格率、稳定坯体质量、降低劳动强度、实现自动控制，并能适用于水平压机。为达成上述目的，本专利技术采用如下技术方案：一种陶瓷坯体高压成型工艺，包括以下步骤：步骤1：合模，控制合模机构带动模具移动部靠拢模具固定部；步骤2：锁模，控制锁模机构到达锁模机位，并将模具固定部与模具移动部锁紧，锁模压力在5Mpa至30Mpa；步骤3：慢速填充，控制模内注浆孔连接泥浆泵，打开模外排水排气孔，并关闭其他管路，泥浆泵通过模内注浆孔向模具型腔注浆，注浆压力保持在0.1Mpa至0.3Mpa,过程持续10秒至30秒；步骤4：快速填充，保持步骤3中的管路连接方式，泥浆泵通过模内注浆孔向模具型腔注浆，注浆压力保持在0.4Mpa至0.6Mpa，过程持续100秒至200秒；步骤5：高压注浆，控制模内注浆孔连接高压注浆罐，保持模外排水排气孔打开，并关闭其他管路，高压泥浆罐通过模内注浆孔向模具型腔注浆，注浆压力保持在1Mpa至1.5Mpa，过程持续300秒至500秒；步骤6：排泥，控制模内注浆孔连接回浆罐，模具型腔中多余泥浆通过模内注浆孔排出至回浆罐，过程持续150秒至500秒；步骤7：巩固，控制模内加压孔连接空压机，打开模外排水排气孔，并关闭其他管路，空压机通过模内加压孔向模具型腔注入压缩空气，空气压力保持在0.15Mpa至0.3Mpa,过程持续50秒至150秒；步骤8：开模，控制锁模机构泄压并离开锁模机位；步骤9：分模，控制以下动作同时开始：(1)控制模具固定部的模外加压孔与空压机相连，并关闭模具固定部的模外排水排气孔，空压机通过模具固定部的模外加压孔向模具固定部吹送压缩空气，模具固定部的表面与坯体间形成水膜，使坯体易于脱离模具固定部，压缩空气压力保持在0.01Mpa至0.2Mpa，时间持续5秒至15秒；(2)控制模具移动部的模外加压孔或模外排水排气孔与真空泵相连；当模具移动部的模外加压孔与真空泵相连时，关闭模具移动部的模外排水排气孔；当模具移动部的模外排水排气孔与真空泵相连时，关闭模具移动部的模外加压孔；真空泵通过模具移动部的模外加压孔或模外排水排气孔对模具移动部持续地抽真空，使坯体吸附在模具移动部的表面；(3)控制合模机构带动模具移动部与模具固定部分离至模具合模前起始位；步骤10：翻转，控制模具移动部翻转，使其合模面从垂直翻转至水平；翻转时，保持真空泵对模具移动部持续地抽真空，使坯体吸附在模具移动部的表面；步骤11：接坯车就位，控制接坯车运动至模具移动部下方；步骤12：坯体托架就位，控制接坯车提升坯体托架至距离坯体0.1mm至5mm处；步骤13：脱模，控制模具移动部的模外加压孔与空压机相连，同时保持关闭模具移动部的模外排水排气孔，空压机通过模具移动部的模外加压孔向模具移动部吹送压缩空气，使模具移动部的表面与坯体间形成水膜，坯体由于自身重力脱落至坯体托架上，压缩空气压力保持在0.01Mpa至0.2Mpa，时间持续5秒至15秒；步骤14：坯体托架复位，控制接坯车降低坯体托架，使坯体托架复位；步骤15：接坯车复位，控制接坯车离开模具移动部下方并返回其起始位置；步骤16：模具复位，控制模具移动部翻转复位，使其合模面从水平翻转至垂直，模具回到合模前起始位；步骤17：模具清洗，本步骤接着步骤16开始或与步骤16同时开始；对模具注水注气进行清洗。进一步地，所述的步骤9包括以下步骤：步骤9.1：控制模具固定部的模外加压孔与空压机相连，并关闭模具固定部的模外排水排气孔，空压机通过模具固定部的模外加压孔向模具固定部吹送压缩空气，模具固定部的表面与坯体间形成水膜，使坯体易于脱离模具固定部，压缩空气压力保持在0.01Mpa至0.2Mpa，时间持续5秒至15秒；步骤9.2：控制模具移动部的模外加压孔或模外排水排气孔与真空泵相连；当模具移动部的模外加压孔与真空泵相连时，关闭模具移动部的模外排水排气孔；当模具移动部的模外排水排气孔与真空泵相连时，关闭模具移动部的模外加压孔；真空泵通过模具移动部的模外加压孔或模外排水排气孔对模具移动部持续地抽真空，使坯体吸附在模具移动部的表面；步骤9.3：控制合模机构带动模具移动部与模具固定部分离；上述本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种陶瓷坯体高压成型工艺，其特征是，包括以下步骤：步骤1：合模，控制合模机构带动模具移动部靠拢模具固定部；步骤2：锁模，控制锁模机构到达锁模机位，并将模具固定部与模具移动部锁紧，锁模压力在5Mpa至30Mpa；步骤3：慢速填充，控制模内注浆孔连接泥浆泵，打开模外排水排气孔，并关闭其他管路，泥浆泵通过模内注浆孔向模具型腔注浆，注浆压力保持在0.1Mpa至0.3Mpa，过程持续10秒至30秒；步骤4：快速填充，保持步骤3中的管路连接方式，泥浆泵通过模内注浆孔向模具型腔注浆，注浆压力保持在0.4Mpa至0.6Mpa，过程持续100秒至200秒；步骤5：高压注浆，控制模内注浆孔连接高压注浆罐，保持模外排水排气孔打开，并关闭其他管路，高压泥浆罐通过模内注浆孔向模具型腔注浆，注浆压力保持在1Mpa至1.5Mpa，过程持续300秒至500秒；步骤6：排泥，控制模内注浆孔连接回浆罐，模具型腔中多余泥浆通过模内注浆孔排出至回浆罐，过程持续150秒至500秒；步骤7：巩固，控制模内加压孔连接空压机，打开模外排水排气孔，并关闭其他管路，空压机通过模内加压孔向模具型腔注入压缩空气，空气压力保持在0.15Mpa至0.3Mpa，过程持续50秒至150秒；步骤8：开模，控制锁模机构泄压并离开锁模机位；步骤9：分模，控制模具移动部与模具固定部分离；步骤10：翻转，控制模具移动部翻转，使其合模面从垂直翻转至水平；翻转时，保持真空泵对模具移动部持续地抽真空，使坯体吸附在模具移动部的表面；步骤11：接坯车就位，控制接坯车运动至模具移动部下方；步骤12：坯体托架就位，控制接坯车提升坯体托架至距离坯体0.1mm至5mm处；步骤13：脱模，控制模具移动部的模外加压孔与空压机相连，同时保持关闭模具移动部的模外排水排气孔，空压机通过模具移动部的模外加压孔向模具移动部吹送压缩空气，使模具移动部的表面与坯体间形成水膜，坯体由于自身重力脱落至坯体托架上，压缩空气压力保持在0.01Mpa至0.2Mpa，时间持续5秒至15秒；步骤14：坯体托架复位，控制接坯车降低坯体托架，使坯体托架复位；步骤15：接坯车复位，控制接坯车离开模具移动部下方并返回其起始位置；步骤16：模具复位，控制模具移动部翻转复位，使其合模面从水平翻转至垂直，模具回到合模前起始位；步骤17：模具清洗，本步骤接着步骤16开始或与步骤16同时开始；对模具注水注气进行清洗。...

【技术特征摘要】
1.一种陶瓷坯体高压成型工艺，其特征是，包括以下步骤：步骤1：合模，控制合模机构带动模具移动部靠拢模具固定部；步骤2：锁模，控制锁模机构到达锁模机位，并将模具固定部与模具移动部锁紧，锁模压力在5Mpa至30Mpa；步骤3：慢速填充，控制模内注浆孔连接泥浆泵，打开模外排水排气孔，并关闭其他管路，泥浆泵通过模内注浆孔向模具型腔注浆，注浆压力保持在0.1Mpa至0.3Mpa，过程持续10秒至30秒；步骤4：快速填充，保持步骤3中的管路连接方式，泥浆泵通过模内注浆孔向模具型腔注浆，注浆压力保持在0.4Mpa至0.6Mpa，过程持续100秒至200秒；步骤5：高压注浆，控制模内注浆孔连接高压注浆罐，保持模外排水排气孔打开，并关闭其他管路，高压泥浆罐通过模内注浆孔向模具型腔注浆，注浆压力保持在1Mpa至1.5Mpa，过程持续300秒至500秒；步骤6：排泥，控制模内注浆孔连接回浆罐，模具型腔中多余泥浆通过模内注浆孔排出至回浆罐，过程持续150秒至500秒；步骤7：巩固，控制模内加压孔连接空压机，打开模外排水排气孔，并关闭其他管路，空压机通过模内加压孔向模具型腔注入压缩空气，空气压力保持在0.15Mpa至0.3Mpa，过程持续50秒至150秒；步骤8：开模，控制锁模机构泄压并离开锁模机位；步骤9：分模，控制模具移动部与模具固定部分离；步骤10：翻转，控制模具移动部翻转，使其合模面从垂直翻转至水平；翻转时，保持真空泵对模具移动部持续地抽真空，使坯体吸附在模具移动部的表面；步骤11：接坯车就位，控制接坯车运动至模具移动部下方；步骤12：坯体托架就位，控制接坯车提升坯体托架至距离坯体0.1mm至5mm处；步骤13：脱模，控制模具移动部的模外加压孔与空压机相连，同时保持关闭模具移动部的模外排水排气孔，空压机通过模具移动部的模外加压孔向模具移动部吹送压缩空气，使模具移动部的表面与坯体间形成水膜，坯体由于自身重力脱落至坯体托架上，压缩空气压力保持在0.01Mpa至0.2Mpa，时间持续5秒至15秒；步骤14：坯体托架复位，控制接坯车降低坯体托架，使坯体托架复位；步骤15：接坯车复位，控制接坯车离开模具移动部下方并返回其起始位置；步骤16：模具复位，控制模具移动部翻转复位，使其合模面从水平翻转至垂直，模具回到合模前起始位；步骤17：模具清洗，本步骤接着步骤16开始或与步骤16同时开始；对模具注水注气进行清洗。2.如权利要求1所述的一种陶瓷坏体高压成型工艺，其特征是，所述的步骤9包括以下步骤：步骤9.1：控制模具固定部的模外加压孔与空压机相连，并关闭模具固定部的模外排水排气孔，空压机通过模具固定部的模外加压孔向模具固定部吹送压缩空气，模具固定部的表面与坯体间形成水膜，使坯体易于脱离模具固定部，压缩空气压力保持在0.01Mpa至0.2Mpa，时间持续5秒至15秒；步骤9.2：控制模具移动部的模外加压孔或模外排水排气孔与真空泵相连；当模具移动部的模外加压孔与真空泵相连时，关闭模具移动部的模外排水排气孔；当模具移动部的模外排水排气孔与真空泵相连时，关闭模具移动部的模外加压孔；真空泵通过模具移动部的模外加压孔或模外排水排气孔对模具移动部持续地抽真空，使坯体吸附在模具移动部的表面；步骤9.3：控制合模机构带动模具移动部与模具固定部分离；上述步骤可同时进行，或同时进行步骤9.1和步骤9.2再进行步骤9.3，或先进行步骤9.1，接着进行步骤9.2，再进行步骤9.3。3.如权利要求1所述的一种陶瓷坯体高压成型工艺，其特征是，所述的步骤6包括以下步骤：步骤6.1：首次排泥，控制模内注浆孔连接回浆罐，控制模内加压孔连接空压机，并关闭其他管路，空压机通过模内加压孔向模具型腔注入压缩空气，使模具型腔中多余泥浆通过模内注浆孔排出至回浆罐，空气压力保持在0.15至0.3Mpa，过程持续150秒至250秒；步骤6.2：排泥等待，保持模内注浆孔连接回浆罐，并关闭其他管路，模具型腔中多余泥浆通过模内注浆孔排出至回浆罐，过程持续50秒至100秒；步骤6.3：二次排泥，控制模内注浆孔连接回浆罐，控制模内加压孔连接空压机，并关闭其他管路，空压机通过模内加压孔...

【专利技术属性】
技术研发人员：林孝发，林孝山，张德旺，廖振邦，
申请(专利权)人：九牧厨卫股份有限公司，
类型：发明
国别省市：福建;35