一种LF炉液态精炼渣在热态钢包内回收利用的短流程方法技术

本发明专利技术提供了一种LF炉液态精炼渣在热态钢包内回收利用的短流程方法，第一次造新渣对钢水进行精炼后，渣钢之间的硫分配系数远远没达到理论平衡值，可以重复使用，在钢水浇完后，通过天车吊运，把液态精炼渣与待LF炉精炼的钢水混合，然后把混合后的钢水吊至LF炉进行精炼操作，可以减少石灰和萤石消耗，利用渣的物理热，实现快速成渣，降低了电耗，每吨钢可降低成本约5元/吨，并可回收铸机浇余钢水。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及钢铁冶金
，尤其是涉及一种LF炉液态精炼渣在热态钢包内回收利用的短流程方法。
技术介绍
LF炉精炼过程的重要工艺环节是造渣，通过造渣过程将钢水中的硫和氧等有害元素转移到钢渣中去除。然而，由于初始硫和精炼时间等的限制，加入的渣料并没有充分利用，硫分配系数远远没达到理论平衡值，造成了很大的浪费，如果能将精炼渣进行重复利用，可大大降低精炼成本。因此，如何有效地提高LF炉精炼过程中渣料的利用率，降低精炼成本是目前本领域技术人员亟需解决的技术问题。
技术实现思路
有鉴于此，本专利技术的目的是提供一种LF炉液态精炼渣在热态钢包内回收利用的短流程方法，该方法能够有效地提高LF炉精炼过程中渣料的利用率，降低精炼成本。为解决上述的技术问题，本专利技术提供的技术方案为：一种LF炉液态精炼渣在热态钢包内回收利用的短流程方法，包括以下步骤：1)待LF炉精炼后的钢水在铸机上浇注完成后，将钢包内的LF炉液态精炼渣继续留在钢包中；2)将步骤1)中钢包留存的LF炉液态精炼渣与待LF炉精炼的钢水混合；3)将步骤2)中混入LF炉液态精炼渣的待LF炉精炼的钢水吊运至LF精炼炉工位，进行LF炉精炼操作，得到目标精炼钢水。优选的，将步骤1)中钢包留存的LF炉液态精炼渣倒入盛装待LF炉精炼的钢水的钢包中。优选的，将待LF炉精炼的钢水倒入步骤1)中留存有LF炉液态精炼渣的钢包中。优选的，所述LF炉液态精炼渣包括以下重量百分比的组分：16.5％～18.5％的SiO2；54.5％～56.5％的CaO；7.5％～9.5％的MgO；13.5％～15.5％的Al2O3；0.45％～0.65％的TFe；0.45％～0.65％的S；0.055％～0.075％的P。优选的，第一次循环使用的LF炉液态精炼渣是通过在LF炉精炼过程中，加入颗粒石灰、萤石、精炼渣以及脱氧剂，且底吹氩气搅拌形成的白渣。优选的，所述LF炉液态精炼渣可循环使用2～3炉的LF炉精炼。本专利技术提供了一种LF炉液态精炼渣在热态钢包内回收利用的短流程方法，第一次造新渣对钢水进行LF炉精炼后，渣钢之间的硫分配系数远远没达到理论平衡值，可以重复使用，在钢水浇完后，通过天车吊运，把LF液态精炼渣与待LF炉精炼的钢水混合，然后把混合后的钢水吊至LF炉进行精炼操作，可以减少石灰和萤石消耗，利用渣的物理热，实现快速成渣，降低了电耗，每吨钢可降低成本约5元/吨，并可回收铸机浇余钢水。具体实施方式为了进一步理解本专利技术，下面结合实施例对本专利技术优选实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是进一步说明本专利技术的特征及优点，而不是对本专利技术权利要求的限制。本专利技术提供了一种LF炉液态精炼渣在热态钢包内回收利用的短流程方法，包括以下步骤：1)待LF炉精炼后的钢水在铸机上浇注完成后，将钢包内的LF炉液态精炼渣继续留在钢包中；2)将步骤1)中钢包留存的LF炉液态精炼渣与待LF炉精炼的钢水混合；3)将步骤2)中混入LF炉液态精炼渣的待LF炉精炼的钢水吊运至LF精炼炉工位，进行LF炉精炼操作，得到目标精炼钢水。在本专利技术的一个实施例中，将步骤1)中钢包留存的LF炉液态精炼渣倒入盛装待LF炉精炼的钢水的钢包中。在本专利技术的一个实施例中，将待LF炉精炼的钢水倒入步骤1)中留存有LF炉液态精炼渣的钢包中，如此将二者混合，可以提高待LF炉精炼的钢水与LF炉液态精炼渣的混合速率与混合均匀性，混合后，渣在上浮的过程中，对钢水进行渣洗，提高了LF炉的精炼效果。在本专利技术的一个实施例中，所述LF炉液态精炼渣包括以下重量百分比的组分：16.5％～18.5％的SiO2；54.5％～56.5％的CaO；7.5％～9.5％的MgO；13.5％～15.5％的Al2O3；0.45％～0.65％的TFe；0.45％～0.65％的S；0.055％～0.075％的P。在本专利技术的一个实施例中，第一次循环使用的LF炉液态精炼渣是通过在LF炉精炼过程中，加入颗粒石灰、萤石、精炼渣以及脱氧剂，且底吹氩气搅拌形成的白渣。在本专利技术的一个实施例中，所述LF炉液态精炼渣可循环使用2～3炉的LF炉精炼；之后炉次的LF炉精炼要造新渣，不再使用回炉渣。本专利技术未详尽说明的原料、方法及装置等均为现有技术。为了进一步理解本专利技术，下面结合实施例对本专利技术提供的一种LF炉液态精炼渣在热态钢包内回收利用的短流程方法进行详细说明，本专利技术的保护范围不受以下实施例的限制。实施例1一种LF炉液态精炼渣在热态钢包内回收利用的短流程方法，包括以下步骤：1)待LF炉精炼后的钢水在铸机上浇注完成后，将钢包内的LF炉液态精炼渣继续留在钢包中；所述LF炉液态精炼渣包括以下重量百分比的组分：16.5％的SiO2；56.5％的CaO；7.5％的MgO；15.5％的Al2O3；0.45％的TFe；0.65％的S；0.055％的P；2)将步骤1)中钢包留存的LF炉液态精炼渣倒入盛装待LF炉精炼的钢水的钢包中；所述待LF炉精炼的钢水的进站温度为1580℃；3)将步骤2)中混入LF炉液态精炼渣的待LF炉精炼的钢水吊运至LF精炼炉工位，进行LF炉精炼操作，得到目标精炼钢水。整个LF炉精炼过程消耗石灰150kg，比传统LF炉精炼减少57.14％；消耗萤石40kg，
比传统LF炉精炼减少60％；加热电耗为1494kwh，比传统LF炉精炼减少24.55％。实施例2一种LF炉液态精炼渣在热态钢包内回收利用的短流程方法，包括以下步骤：1)待LF炉精炼后的钢水在铸机上浇注完成后，将钢包内的LF炉液态精炼渣继续留在钢包中；所述LF炉液态精炼渣包括以下重量百分比的组分：18.5％的SiO2；54.5％的CaO；9.5％的MgO；13.5％的Al2O3；0.65％的TFe；0.45％的S；0.075％的P；2)将步骤1)中钢包留存的LF炉液态精炼渣倒入盛装待LF炉精炼的钢水的钢包中；所述待LF炉精炼的钢水的进站温度为1569℃；3)将步骤2)中混入LF炉液态精炼渣的待LF炉精炼的钢水吊运至LF精炼炉工位，进行LF炉精炼操作，得到目标精炼钢水。整个LF炉精炼过程消耗石灰150kg，比传统LF炉精炼减少57.14％；消耗萤石40kg，比传统LF炉精炼减少60％；加热电耗为1760kwh，比传统LF炉精炼减少11.11％。对比例1按照传统工艺进行LF炉精炼，不使用上炉精炼产生的回炉渣，待LF炉精炼的钢水的进站温度为1570℃，整个LF炉精炼过程消耗石灰350kg；消耗萤石100kg；加热电耗为1980kwh。以上实施例的说明只是用于帮助理解本专利技术的方法及其核心思想。应当指出，对于本
的普通技术人员来说，在不脱离本专利技术原理的前提下，还可以对本专利技术进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本专利技术权利要求的保护范围内。对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本专利技术。对于这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说是显而易见的，本文所定义的一般原理可以在不脱离本专利技术的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本专利技术将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽范围。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种LF炉液态精炼渣在热态钢包内回收利用的短流程方法，其特征在于，包括以下步骤：1)待LF炉精炼后的钢水在铸机上浇注完成后，将钢包内的LF炉液态精炼渣继续留在钢包中；2)将步骤1)中钢包留存的LF炉液态精炼渣与待LF炉精炼的钢水混合；3)将步骤2)中混入LF炉液态精炼渣的待LF炉精炼的钢水吊运至LF精炼炉工位，进行LF炉精炼操作，得到目标精炼钢水。

【技术特征摘要】
1.一种LF炉液态精炼渣在热态钢包内回收利用的短流程方法，其特征在于，包括以下步骤：1)待LF炉精炼后的钢水在铸机上浇注完成后，将钢包内的LF炉液态精炼渣继续留在钢包中；2)将步骤1)中钢包留存的LF炉液态精炼渣与待LF炉精炼的钢水混合；3)将步骤2)中混入LF炉液态精炼渣的待LF炉精炼的钢水吊运至LF精炼炉工位，进行LF炉精炼操作，得到目标精炼钢水。2.根据权利要求1所述的短流程方法，其特征在于，将步骤1)中钢包留存的LF炉液态精炼渣倒入盛装待LF炉精炼的钢水的钢包中。3.根据权利要求1所述的短流程方法，其特征在于，将待LF炉精炼的钢水倒入步骤1)中留存有LF炉液态精炼渣的钢包中...

【专利技术属性】
技术研发人员：于海燕，尹卫平，高龙永，刘聪，付庆林，杜泽国，杨晓清，张贺全，刘正华，汤晓辉，
申请(专利权)人：山东钢铁股份有限公司，
类型：发明
国别省市：山东;37