LF炉浅脱磷的精炼方法技术

本发明专利技术公开了一种LF炉脱磷精炼方法，它包括如下步骤：(1)钢水入LF炉后，接通钢包底吹气管、外接氧气源，底吹氧，精炼过程全程底吹氩；(2)送电及造渣；(3)炉渣化透后停电，将底吹氩流量升至800～850NL/min，并搅拌，进行脱磷；(4)脱磷完成后加入石灰以防止回磷。本发明专利技术通过在LF炉完成脱磷，避免了钢水回炉，降低了炼钢生产成本。本发明专利技术主要采用转炉终点返回渣完成脱磷，有效地实现了资源的二次利用，具有良好的社会、经济效益；辅助脱磷材料仅采用萤石、矿石、萤石粉等几种常规材料便完成了钢水脱磷的任务，药剂投入少，节约了成本；工艺流程简单清晰，可操作性强，易于控制。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及炼钢
，具体地指一种LF炉浅脱磷的精炼方法。
技术介绍
磷在钢中一般为有害元素，脱磷方法主要采用转炉冶炼去磷，但转炉冶炼如过程控制不当或出钢过程下渣均易造成钢包磷超标。钢包磷高常规挽救手段为钢水返回转炉二次处理去磷，对炼钢成本以及生产效率造成不利影响。
技术实现思路
本专利技术的目的是针对上述问题提供一种LF炉脱磷的精炼方法，为实现上述目的，本专利技术提供的LF炉脱磷精炼方法，它包括如下步骤：(1)钢水入LF炉后，接通钢包底吹气管、外接氧气源，底吹氧40～42s后切换至氩气源，精炼过程全程底吹氩；(2)送电及造渣：送电前加入以下造渣料：9～10Kg/t的转炉粒子钢、1.5～2.8Kg/t的矿石和2Kg/t的萤石，送电至炉渣化透；所述转炉粒子钢为转炉终点渣返回自然冷却后破碎颗粒，以质量百分比计，其主要成分为45～49％CaO、14～20％FeO，其余为杂质；(3)炉渣化透后停电，将底吹氩流量升至800～850NL/min，采用该气量搅拌10～15min，搅拌过程加入1～1.5Kg/t的转炉粒子钢、1～1.5Kg/t的矿石和1Kg/t的萤石粉铺撒至渣层，进行脱磷；(4)脱磷完成后加入石灰1.5～2Kg/t以防止回磷。作为一种优选方案，所述步骤(1)中钢水入LF炉后，底吹氧40s后切换至氩气源；所述步骤(2)中加入的转炉粒子钢焦比为10Kg/t、矿石焦比为1.8～2.8Kg/t和萤石焦比为2Kg/t；所述步骤(3)中将底吹氩流量升至830～850NL/min，采用该气量搅拌12～15min，搅拌过程加入的转炉粒子钢焦比为1.2～1.5Kg/t，加入的矿石焦比为1.2～1.5Kg/t；所述步骤(4)中加入的石灰焦比为1.8～2Kg/t。作为又一种优选方案，所述步骤(2)中加入的转炉粒子钢焦比为10Kg/t，矿石焦比为2.8Kg/t、萤石焦比为2Kg/t；所述步骤(3)中将底吹氩流量升至850NL/min，采用该气量搅拌15min，搅拌过程加入的转炉粒子钢焦比为1.5Kg/t，加入的矿石焦比为1.5Kg/t；所述步骤(4)中加入的石灰焦比为2Kg/t。需注意的是钢水进站至脱磷期不允许添加任何脱氧剂、合金及包芯线。本专利技术的优点在于：其一，本专利技术通过在LF炉完成脱磷，避免了钢水回炉，降低了炼钢生产成本。其二，本专利技术用主要采用转炉终点返回渣完成脱磷，有效地实现了资源的二次利用，具有良好的社会、经济效益。其三，本专利技术辅助脱磷材料仅采用萤石、矿石、萤石粉等几种常规材料便完成了钢水脱磷的任务，药剂投入少，节约了成本。其四，本专利技术工艺流程简单清晰，可操作性强，易于控制。具体实施方式以下结合具体实施例对本专利技术作进一步的详细描述。除非另有说明，本专利技术中所采用的百分数均为质量百分数。某品种熔炼成分标准为：熔炼成分w(P)％≤0.030％。实施例1：LF炉进站钢水初始磷含量：w(P)％：0.034％。1)钢水入LF炉后，接通钢包底吹气管、外接氧气源，底吹氧40s后切换至氩气源，精炼过程全程底吹氩。2)送电及造渣：送电前加入以下造渣料，造渣料选用转炉冶炼终点返回渣9Kg/t，(即转炉终点渣返回破碎，其主要成分为CaO：45～49％；FeO：14～20％)，矿石1.5Kg/t、萤石2Kg/t。送电至炉渣化透。3)炉渣化透后停电，将底吹氩流量升至800NL/min，采用该大气量搅拌10min，搅拌过程加入转炉粒子钢1Kg，矿石1Kg/t。萤石粉1Kg/t钢铺撒至渣层。4)脱磷完成后加入石灰1.5Kg/t以防止回磷。5)需注意的是钢水进站至脱磷期不允许添加任何脱氧剂、合金、包芯线。搅拌后取样，钢包w(P)％：0.029％。实施例2：LF炉进站钢水初始磷含量：w(P)％：0.035％。1)钢水入LF炉后，接通钢包底吹气管、外接氧气源，底吹氧41s后切换至氩气源，精炼过程全程底吹氩。2)送电及造渣：送电前加入以下造渣料，造渣料选用转炉粒子钢9.5Kg/t，(即转炉终点渣返回破碎，其主要成分为CaO：45～49％；FeO：14～20％)，矿石1.8Kg/t、萤石2Kg/t。送电至炉渣化透。3)炉渣化透后停电，将底吹氩流量升至830NL/min，采用该大气量搅拌12min，搅拌过程加入转炉粒子钢1.2Kg/t，矿石1.2Kg/t。萤石粉1Kg/t钢铺撒至渣层。4)脱磷完成后加入石灰1.8Kg/t以防止回磷。5)需注意的是钢水进站至脱磷期不允许添加任何脱氧剂、合金、包芯线。搅拌后取样，钢包w(P)％：0.030％。实施例3：LF炉进站钢水初始磷含量：w(P)％：0.036％。1)钢水入LF炉后，接通钢包底吹气管、外接氧气源，底吹氧42s后切换至氩气源，精炼过程全程底吹氩。2)送电及造渣：送电前加入以下造渣料，造渣料选用转炉粒子钢10Kg/t，(即转炉终点渣返回破碎，其主要成分为CaO：45～49％；FeO：14～20％)，矿石2.8Kg/t、萤石2Kg/t。送电至炉渣化透。3)炉渣化透后停电，将底吹氩流量升至850NL/min，采用该大气量搅拌15min，搅拌过程加入转炉粒子钢1.5Kg/t，矿石1.5Kg/t。萤石粉1Kg/t钢铺撒至渣层。4)脱磷完成后加入石灰2Kg/t以防止回磷。5)需注意的是钢水进站至脱磷期不允许添加任何脱氧剂、合金、包芯线。搅拌后取样，钢包w(P)％：0.030％。表1本专利技术的工作原理如下：该精炼方法适用于钢水w(P)％高于冶炼标准上限0.006％范围内(即超冶炼品种w(P)％控制标准≤0.006％时)。通过对转炉脱磷机理的研究，可在LF炉模拟转炉脱磷方式，加入高碱度、高氧化性转炉终点返回渣及合理的添加辅助材料，利用强搅拌条件，在LF炉完成浅脱磷操作，避免钢水返回转炉进行脱磷处理。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种LF炉脱磷精炼方法，它包括如下步骤：(1)钢水入LF炉后，接通钢包底吹气管、外接氧气源，底吹氧40～42s后切换至氩气源，精炼过程全程底吹氩；(2)送电及造渣：送电前加入以下造渣料：9～10Kg/t的转炉粒子钢、1.5～2.8Kg/t的矿石和2Kg/t的萤石，送电至炉渣化透；所述转炉粒子钢为转炉终点渣返回自然冷却后破碎颗粒，以质量百分比计，其主要成分为45～49％CaO、14～20％FeO，其余为杂质；(3)炉渣化透后停电，将底吹氩流量升至800～850NL/min，采用该气量搅拌10～15min，搅拌过程加入1～1.5Kg/t的转炉粒子钢、1～1.5Kg/t的矿石和1Kg/t的萤石粉铺撒至渣层，进行脱磷；(4)脱磷完成后加入石灰1.5～2Kg/t以防止回磷。

【技术特征摘要】
1.一种LF炉脱磷精炼方法，它包括如下步骤：
(1)钢水入LF炉后，接通钢包底吹气管、外接氧气源，底吹
氧40～42s后切换至氩气源，精炼过程全程底吹氩；
(2)送电及造渣：送电前加入以下造渣料：9～10Kg/t的转炉粒
子钢、1.5～2.8Kg/t的矿石和2Kg/t的萤石，送电至炉渣化透；所述
转炉粒子钢为转炉终点渣返回自然冷却后破碎颗粒，以质量百分比
计，其主要成分为45～49％CaO、14～20％FeO，其余为杂质；
(3)炉渣化透后停电，将底吹氩流量升至800～850NL/min，采
用该气量搅拌10～15min，搅拌过程加入1～1.5Kg/t的转炉粒子钢、
1～1.5Kg/t的矿石和1Kg/t的萤石粉铺撒至渣层，进行脱磷；
(4)脱磷完成后加入石灰1.5～2Kg/t以防止回磷。
2.根据权利要求1所述的LF炉脱磷精炼方法，其特征在于：
所述步骤(1)中钢水...

【专利技术属性】
技术研发人员：汪晛，方建红，吴本胜，黄道昌，李相付，
申请(专利权)人：武汉钢铁集团公司，
类型：发明
国别省市：湖北;42