一种电传动矿用自卸车车架后尾座制造技术

本实用新型专利技术公开了一种电传动矿用自卸车车架后尾座，包括右尾座铸件、左尾座铸件；右尾座铸件与左尾座铸件上分别具有一相配合的圆柱形筒体，右尾座铸件与左尾座铸件通过圆柱形筒体上的对接坡口进行对接并焊接在一起形成后尾座；右尾座铸件与左尾座铸件中的外侧板插入纵梁内侧，经一转接板与纵梁上点焊的垫板进行焊接。此种后尾座结构，在焊接位置避开了高应力区域，使车架可以承受在不平路面上产生的扭转、弯曲和冲击，提高了车架的整体刚度、强度和抗疲劳特性；易调整左、右尾座铸件间及后尾座与纵梁间的对接焊缝，简化了安装工艺；后尾座中的孔及其端面可以在后尾座组件中加工，易保证孔及其端面的相对位置和精度。

【技术实现步骤摘要】


本技术涉及一种电传动矿用自卸车车架后尾座结构，属于自卸车车架


技术介绍

矿用自卸车是露天矿山开采和大规模土方建设中的关键设备，是用于矿石或土方运输的专业设备，具有载重大、工作效率高等特点。目前矿用自卸车有着朝大型化、巨型化发展的趋势，对矿用自卸车的承载结构强度的要求也越来越苛刻。矿用自卸车的车架作为整车的基体，其它各部件和货物的载荷均施加在车架上，导致车架同时承受重力、冲击载荷、扭转载荷和交变载荷的作用，因此要求车架具有很好的刚度、强度和抗疲劳等特性。
矿用自卸车的车架由一对纵梁和多个横梁组成，横梁与纵梁一起构成车架的封闭结构。后尾座就是其中一组横梁，处于这个车架尾部，连接左右纵梁并起到封闭整个车架的作用，其上部与货厢铰接作为货厢的回转中心，下部与两个后悬挂油缸和一个横拉杆在垂直和横向上连接着后桥。不但要支撑货厢，还要将车架的受力通过后悬挂油缸传递给后桥，是整车受力最复杂的部件,因而后尾座对矿用自卸车的可靠性、耐久性、行驶安全性的影响极大。目前自卸车车架的后尾座一般由钢板与无缝抗扭钢管拼焊而成，由于焊道较多，并且随着目前自卸车的载重量越来越大，在使用过程中常发生焊道开裂的现象。

技术实现思路

针对上述现存的技术问题，本技术提供一种超大载重量电传动矿用自卸车车后尾座结构，能够承受较大的弯曲载荷、扭转载荷和冲击载荷，减少受力集中区域的应力集中，避免结构件断裂破坏，延长自卸车车架使用寿命，同时满足各种功能需求。
本技术采用的技术方案是：
一种电传动矿用自卸车车架后尾座，其特征在于，包括右尾座铸件、带有横拉杆座孔的左尾座铸件；
右尾座铸件与左尾座铸件上分别具有一相配合的圆柱形筒体，右尾座铸件与左尾座铸件通过圆柱形筒体上的对接坡口进行对接并焊接在一起形成后尾座；
后尾座通过右尾座铸件与左尾座铸件中的外侧板插入车架纵梁内侧，经一转接板与纵梁上点焊的垫板进行焊接。
右尾座铸件与左尾座铸件至少其中一个的对接坡口处沿圆周设置一圈的铸造垫板。
右尾座铸件与左尾座铸件焊接在一起形成后尾座后，在右尾座铸件及左尾座铸件的外侧板上分别对应开设货厢铰接孔、后悬挂油缸铰接孔。
右尾座铸件与左尾座铸件均铸造成型。
右尾座铸件与左尾座铸件上的圆柱形筒体与外侧板间的过渡均为铸造成型的圆弧过渡。
在右尾座铸件与左尾座铸件的外侧板上铸造时留出的工艺孔处设置盖板进行封闭。
本技术所达到的有益效果：
左尾座铸件2和右尾座铸件1的圆柱形筒体按照相对位置焊接在一起，形成一个整体的后尾座结构；之后再将整体的后尾座通过转接板和垫板可以很方便地焊接到车架纵梁上，成为车架的一部分；此种后尾座结构，在焊接位置避开了高应力区域，使用大圆弧过渡减少了结构的突变，使车架可以承受在不平路面上产生的扭转、弯曲和冲击，提高了车架的整体刚度、强度和抗疲劳特性；并且定位拼点工艺简单，容易控制焊接变形，容易调整左、右尾座铸件间及整体后尾座与纵梁间的对接焊缝，很大程度上简化了安装工艺；后尾座中的货厢铰接孔、横拉杆铰接孔、后悬挂油缸铰接孔及其端面可以在后尾座组件中加工，容易保证孔及其端面的相对位置和精度，在小组件中精加工，加工容易，周期短，成本底，也容易组织生产。
附图说明
图1为本技术的车架后尾座结构的安装其他部件的示意图；
图2为本技术的后尾座与车架纵梁对接安装处I的放大示意图；
图3为本技术的后尾座示意图；
图4为本技术的右尾座铸件示意图；
图5为本技术的左尾座铸件示意图；
图中：1.右尾座铸件，2.左尾座铸件，3.盖板，4.转接板，5.垫板，6.车架纵梁，7.货厢，8.后悬挂油缸，9.横拉杆，11和21为铸造垫板，12和22为货厢铰接孔，13和23为后悬挂油缸铰接孔，14和24为圆柱形筒体的对接坡口，15和25为受力复杂区域的过渡大圆弧，26.横拉杆铰接孔。
具体实施方式
下面结合附图对本技术作进一步说明。
如图1至图5所示，一种电传动矿用自卸车车架新型后尾座结构，包括1个右尾座铸件1，1个左尾座铸件2，2个盖板3，2个转接板4，2个垫板5，左尾座铸件2及右尾座铸件1外侧分别设有货厢铰接孔12和22、横拉杆铰接孔26、后悬挂油缸铰接孔13和23、圆柱形筒体、受力复杂区域的过渡大圆弧15和25、与纵梁对接坡口处的圆周铸造垫板11和21、圆柱形筒体对接坡口14和24等。
使用时，先机加工出右尾座铸件1和左尾座铸件2的圆柱形筒体的对接坡口14和24，如图4和5，其中，对接坡口24为带有一圈垫板的对接坡口，14为与24配合的圆孔；对接拼焊时，左尾座铸件2的圆柱形筒体的对接坡口24插入到右尾座铸件1的圆柱形筒体的对接坡口14中，并调整其相对位置进行拼点焊接，形成一个整体上的后尾座结构，如图3，设计时14与24配合时留出适当的间隙、铸造垫板24留出适当的长度，可以用来很方便地调节左、右尾座铸件的铸造误差，以保证左、右尾座铸件间的相对位置；再之在整体后尾座组件中加工出货厢铰接孔12和22及其端面、横拉杆铰接孔26及其端面、后悬挂油缸铰接孔13和23及其端面、与纵梁对接坡口处的周圈铸造垫板11和21，这样容易保证孔及其端面和坡口的相对位置，方便与车架纵梁安装对接拼点。
后尾座焊接到车架纵梁上时，结合图2，在车架专用工装上，将后尾座周圈铸造垫板11和21插入到车架纵梁6内侧，在这之前已将垫板5点焊到纵梁6的相应位置上，最后安装转接板4；车架纵梁与后尾座对接处在设计时已留出适当的间隙和铸造垫板长度，可以很方便地调整制造误差；由于转接板4的存在，便于观察其他三边的对接情况和调整制造误差，更进一步降低了车架纵梁与后尾座间的拼点难度。
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【技术保护点】
一种电传动矿用自卸车车架后尾座，其特征在于，包括右尾座铸件、带有横拉杆座孔的左尾座铸件；右尾座铸件与左尾座铸件上分别具有一相配合的圆柱形筒体，右尾座铸件与左尾座铸件通过圆柱形筒体上的对接坡口进行对接并焊接在一起形成后尾座；后尾座通过右尾座铸件与左尾座铸件中的外侧板插入车架纵梁内侧，经一转接板与纵梁上点焊的垫板进行焊接。

【技术特征摘要】
1.一种电传动矿用自卸车车架后尾座，其特征在于，包括右尾座铸件、带有横拉杆座孔的左尾座铸件；
右尾座铸件与左尾座铸件上分别具有一相配合的圆柱形筒体，右尾座铸件与左尾座铸件通过圆柱形筒体上的对接坡口进行对接并焊接在一起形成后尾座；
后尾座通过右尾座铸件与左尾座铸件中的外侧板插入车架纵梁内侧，经一转接板与纵梁上点焊的垫板进行焊接。
2.根据权利要求1所述的电传动矿用自卸车车架后尾座，其特征在于，右尾座铸件与左尾座铸件至少其中一个的对接坡口处沿圆周设置一圈的铸造垫板。
3.根据权利要求1所述的电传动矿用自卸车车架后尾座，其...

【专利技术属性】
技术研发人员：张宏，修孝廷，孟庆勇，戈超，张杰山，谢和平，董磊，王政，刘强，张超，冯汉队，宁冉，陈宁，张淼淼，
申请(专利权)人：徐州徐工挖掘机械有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32