一种控制阀体制造技术

本实用新型专利技术公开了一种控制阀体，包括阀体本体(1)，所述阀体本体(1)为圆柱形，在所述阀体本体(1)上从左到右依次设有一个定位孔(11)、至少一个出气孔、一个进气孔(12)以及至少一个挡位进气孔，至少一个所述排气孔沿阀体本体(1)的外表面螺旋形设置，至少一个所述出气孔沿阀体本体(1)径向的圆周面设置；所述阀体本体(1)的中部设有空腔，所述定位孔(11)、进气孔(12)以及每个出气孔和挡位进气孔均与空腔连接贯通。本实用新型专利技术把挡位进气孔沿阀体本体的轴向螺旋形设置，并相应的设置多个出气孔，缩短了换挡位移距离，减少了换挡辅助力的间隔时间，节约成本，结构简单，适用范围广。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及汽车制造领域，特别涉及一种控制阀体。
技术介绍
车辆换挡控制阀能对车辆换挡起到最优的辅助效果，而且不同的驾驶情况要求了不同的动态的换挡过程，尤其在爬坡行驶时要求特别迅速的换挡，以便将车辆在换挡期间的倒退(速度的下降)最小化，而这往往使换挡控制阀被过控制且容易导致变速箱内部冲击或振动，也可能导致在换挡杆上的冲击或振动，造成相关部件的损耗，影响使用寿命甚至行车安全性，目前使用的换挡力辅助装置结构较复杂且成本较高。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题是提供了一种能降低换挡损耗的控制阀体。本技术的技术方案如下:一种控制阀体，包括阀体本体，所述阀体本体为圆柱形，在所述阀体本体上从左到右依次设有一个定位孔、至少一个出气孔、一个进气孔以及至少一个挡位进气孔，至少一个所述排气孔沿阀体本体的外表面螺旋形设置，至少一个所述出气孔沿阀体本体径向的圆周面设置，所述出气孔与对应位置的挡位进气孔一一对应；所述阀体本体的中部设有空腔，所述定位孔、进气孔以及每个出气孔和挡位进气孔均与空腔连接贯通。采用以上结构，把挡位进气孔沿阀体本体的轴向螺旋形设置，缩短了各挡位进气孔之间的转换移动距离，同时，一个挡位进气孔进气时，由于是螺旋形设置，其余挡位进气孔则与阀体本体空腔的内壁形成封闭端，保证了换挡辅助力的强度，能确保换挡的精确度，同样的，转换到另一个挡位时，不对应的挡位进气孔仍与阀体本体空腔的内壁形成封闭端，控制便捷，结构简单，低位移量减少了各部件之间的冲击和振动，降低了损耗，还减少了换挡辅助力的间隔时间，适用范围广。为了确保各挡位之间转换辅助力的压力，同时优化管路设置，简化生产工艺，作为优选，所述出气孔为五个，具体包括第一出气孔、第二出气孔、第三出气孔、第四出气孔和第五出气孔；所述挡位进气孔为九个，具体包括第一挡位进气孔、第二挡位进气孔、第三挡位进气孔、第四挡位进气孔、第五挡位进气孔、第六挡位进气孔、第七挡位进气孔、第八挡位进气孔和第九挡位进气孔；所述第一出气孔与第一挡位进气孔的轴向中心线在同一直线上，所述第二出气孔与第四挡位进气孔的轴向中心线在同一直线上，所述第三出气孔与第五挡位进气孔的轴向中心线在同一直线上，所述定位孔、进气孔和第六挡位进气孔的轴向中心线在同一直线上，所述第四出气孔与第八挡位进气孔的轴向中心线在同一直线上，所述第五出气孔与第九挡位进气孔的轴向中心线在同一直线上。为了便于拆装相关部件，作为优选，每个所述挡位进气孔均为螺纹台阶孔。为了进一步优化各挡位之间转换的径向位移距离，作为优选，相邻两个所述挡位进气孔之间的夹角为15°?20°。为了进一步优化各挡位之间转换的轴向位移距离，作为优选，相邻两个所述挡位进气孔之间水平方向的孔间距为10?15mm。有益效果:本技术把挡位进气孔沿阀体本体的轴向螺旋形设置，并相应的设置多个出气孔，缩短了换挡位移距离，减少了换挡辅助力的间隔时间，节约成本，结构简单，适用范围广。【附图说明】图1本技术的结构示意图。图2为图1的左视图。图3为阀体本体的平面展开图。【具体实施方式】下面结合附图对本技术作进一步说明。如图1、图2和图3所示，本技术由阀体本体I等组成，所述阀体本体I为圆柱形，所述阀体本体I的中部设有空腔；在所述阀体本体I上从左到右依次设有一个定位孔11、五个出气孔、一个进气孔12以及九个挡位进气孔，五个所述出气孔沿阀体本体I径向的圆周面设置，九个所述排气孔沿阀体本体I的外表面螺旋形设置，所述定位孔11、进气孔12以及每个出气孔和挡位进气孔均与空腔连接贯通。五个所述出气孔具体包括第一出气孔21、第二出气孔22、第三出气孔23、第四出气孔24和第五出气孔25;九个所述挡位进气孔具体包括第一挡位进气孔31、第二挡位进气孔32、第三挡位进气孔33、第四挡位进气孔34、第五挡位进气孔35、第六挡位进气孔36、第七挡位进气孔37、第八挡位进气孔38和第九挡位进气孔39 ;所述第一出气孔21与第一挡位进气孔31的轴向中心线在同一直线上，所述第二出气孔22与第四挡位进气孔34的轴向中心线在同一直线上，所述第三出气孔23与第五挡位进气孔35的轴向中心线在同一直线上，所述定位孔11、进气孔12和第六挡位进气孔36的轴向中心线在同一直线上，所述第四出气孔24与第八挡位进气孔38的轴向中心线在同一直线上，所述第五出气孔25与第九挡位进气孔39的轴向中心线在同一直线上。每个所述挡位进气孔均为螺纹台阶孔，相邻两个所述挡位进气孔之间的夹角为15°?20°，相邻两个所述挡位进气孔之间水平方向的孔间距为10?15mm。本技术的使用方法如下:如图1到图2所示，九个挡位进气孔沿阀体本体I的轴向螺旋形设置，相邻两个所述挡位进气孔之间的夹角为15°?20°，优选为18°，相邻两个所述挡位进气孔之间水平方向的孔间距为10?15mm，优选为12mm，缩短了各挡位进气孔之间的转换移动距离，低位移量减少了各部件之间的冲击和振动，降低了损耗，还减少了换挡辅助力的间隔时间。由图3所示，当挡位在空挡时，定位孔11对准标示“O”所在直线上，空气经进气孔12进入阀体本体I的空腔内，没有对应的出气孔和挡位进气孔，无气压输出到挡位。由图1到图3所示，当转换到一挡时，定位孔11对准标示“I”所在直线上，阀体本体I内的空腔与第五出气孔25和第九挡位进气孔39连接贯通，空腔内的空气可以从第九挡位进气孔对一挡实施换挡辅助力，多余的气压则由第五出气孔25排出，其余挡位进气孔则与阀体本体I空腔的内壁形成封闭端，保证了换挡辅助力的强度，能确保换挡的精确度；当转换到倒挡时，定位孔11对准标示“R”所在直线上，阀体本体I内的空腔与第一出气孔21和第一挡位进气孔31连接贯通，空腔内的空气可以从第一挡位进气孔31对倒挡实施换挡辅助力，多余的气压则由第五出气孔25排出，按上述描述以此类推，当转换到连接贯通有出气孔的对应挡位时，多余的气压均由连接贯通的出气孔排出；没有连接贯通出气孔的挡位，在对应的挡位进气孔处会设置有多向阀(未标示)，由多向阀把多余的气压连接到对应的出气孔排出，在简化了阀体加工的同时，也不影响各挡位之间的压力转换，操作更便捷。本技术未描述部分与现有技术一致，在此不作赘述。以上仅为本技术的实施方式，并非因此限制本技术的专利范围，凡是利用本技术说明书及附图内容所作的等效结构，直接或间接运用在其他相关的
，均同理在本技术的专利保护范围之内。【主权项】1.一种控制阀体，其特征在于:包括阀体本体(1)，所述阀体本体(1)为圆柱形，在所述阀体本体(1)上从左到右依次设有一个定位孔(11)、至少一个出气孔、一个进气孔(12)以及至少一个挡位进气孔，至少一个所述排气孔沿阀体本体(1)的外表面螺旋形设置，至少一个所述出气孔沿阀体本体(1)径向的圆周面设置，所述出气孔与对应位置的挡位进气孔一一对应；所述阀体本体⑴的中部设有空腔，所述定位孔(11)、进气孔(12)以及每个出气孔和挡位进气孔均与空腔连接贯通。2.根据权利要求1所述的一种控制阀体，其特征在于:所述出气孔为五个，具体包括第一出气孔(21)、第二出气孔(22)、第三出气孔(23)、第四出气孔(24)和第五出气孔(25);所述挡位进气本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种控制阀体，其特征在于：包括阀体本体(1)，所述阀体本体(1)为圆柱形，在所述阀体本体(1)上从左到右依次设有一个定位孔(11)、至少一个出气孔、一个进气孔(12)以及至少一个挡位进气孔，至少一个所述排气孔沿阀体本体(1)的外表面螺旋形设置，至少一个所述出气孔沿阀体本体(1)径向的圆周面设置，所述出气孔与对应位置的挡位进气孔一一对应；所述阀体本体(1)的中部设有空腔，所述定位孔(11)、进气孔(12)以及每个出气孔和挡位进气孔均与空腔连接贯通。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：谭富春，王伟，
申请(专利权)人：綦江大力神齿轮有限公司，
类型：新型
国别省市：重庆;85