一种用于机油控制阀的带限位机构的单向阀制造技术

本实用新型专利技术提供一种用于机油控制阀的带限位机构的单向阀，包括环形的单向阀主体、限位挡板和导向压板，限位挡板、导向压板的一端均与单向阀主体一端固定连接，单向阀主体另一端为自由端，限位挡板另一端位于导向压板内侧，导向压板另一端位于单向阀主体自由端外侧，当单向阀主体正常受压收缩到极限位置时，单向阀主体自由端处于限位挡板与导向压板之间所形成的夹角中并相对于限位挡板保持静止状态。采用本实用新型专利技术可以有效地阻止单向阀在正常受压收缩到极限位置后继续收缩变形，避免油压过高所引起的单向阀变形量过大，并保证其收缩后的正常回位，防止单向阀发生永久变形进而导致无法回位，具有结构简单、成本低廉等突出优点。（*该技术在2024年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
一种用于机油控制阀的带限位机构的单向阀
本技术涉及用于机油控制阀的单向阀，尤其是涉及一种用于机油控制阀的带限位机构的单向阀。
技术介绍
可变气门正时系统在新型汽车发动机上得到了广泛应用，它可提升发动机的功率、扭矩，降低其油耗和尾气排放。机油控制阀是可变气门正时系统中的重要部件，它根据发动机控制系统发出的控制信号来切换通往凸轮相位器的机油通道并控制机油流量，从而达到精确控制凸轮相位器转角的目的。为避免由于发动机凸轮轴扭振或者发动机系统油压的波动导致机油从机油控制阀的控制油口回流到进油口、进而引起相位不稳定的情况，现有的许多机油控制阀在进油口位置增设了片状式单向阀机构。 所述片状式单向阀是由带状型材直接卷曲而成，其安装于阀套内孔中的环槽内，所述环槽直径小于单向阀自由状态时的外径，以便单向阀安装后因自身压缩而形成一定的预压力。当进油口油压高于单向阀预压力值时，单向阀收缩，机油从进油口流到控制油口，实现相位的调节。但是，当凸轮轴扭振或者发动机系统油压波动引起控制油口油压高于进油口油压时，单向阀将张开，直至将进油口密封，以阻止控制油口机油回流。由于这种结构的片状式单向阀在进油口油压较高时，会引起单向阀的过度收缩变形；如果单向阀长期工作在较大变形的位置，则会导致单向阀因疲劳损失而产生永久变形，从而使得单向阀无法正常回位，造成单向阀的密封性能失效。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题是:针对现有技术存在的问题，提供一种结构简单、成本低廉的用于机油控制阀的带限位机构的单向阀，防止单向阀受压时过度收缩变形，避免单向阀产生永久变形而导致密封性能失效。 本技术要解决的技术问题采用以下技术方案来实现:一种用于机油控制阀的带限位机构的单向阀，包括环形的单向阀主体和由限位挡板和导向压板组成的限位机构，所述限位挡板、导向压板的一端均与单向阀主体一端固定连接，单向阀主体另一端为自由端，所述限位挡板另一端位于导向压板内侧，所述导向压板另一端位于单向阀主体自由端外侧，当单向阀主体正常受压收缩到极限位置时，单向阀主体自由端处于限位挡板与导向压板之间所形成的夹角中并相对于限位挡板保持静止状态。 优选地，所述限位机构的整体高度与单向阀主体的高度相等。 优选地，所述的限位挡板有两块，分别位于导向压板两侧。 优选地，所述的限位挡板、导向压板均与单向阀主体一体化成型连接。 优选地，所述的限位挡板和导向压板是由单向阀主体直接冲压成型。 优选地，所述限位挡板与导向压板之间所形成的夹角是锐角。 优选地，所述限位挡板为圆弧形，其弯曲方向与单向阀主体弯曲方向相同。 优选地，所述导向压板为圆弧形，其弯曲方向与单向阀主体弯曲方向相同。 优选地，所述单向阀主体、限位挡板和导向压板均采用不锈钢材料制成。 与现有技术相比，本技术的有益效果是:通过在单向阀上设置由限位挡板和导向压板组成的限位机构，当单向阀主体正常受压收缩到极限位置时，单向阀主体自由端处于限位挡板与导向压板之间所形成的夹角中并相对于限位挡板保持静止状态，从而阻止了单向阀主体正常受压收缩到极限位置后继续受压收缩变形，而且使得单向阀结构简单、成本低廉。因此，本技术通过限制单向阀的压缩量能够有效地避免油压过高所引起的单向阀变形量过大，并保证单向阀收缩后的正常回位，防止单向阀因长时间过度压缩变形而导致其发生永久变形，进而导致单向阀工作无法回位，提高了机油控制阀的控制稳定性和可靠性。 【附图说明】 图1为本技术一种用于机油控制阀的带限位机构的单向阀的结构示意图(处于自由状态时)。 图2为本技术一种用于机油控制阀的带限位机构的单向阀的结构示意图(处于压缩极限位置时)。 图3为本技术一种用于机油控制阀的带限位机构的单向阀与阀套的安装结构示意图。 图中部品标记名称:1-单向阀，2-阀套，11-单向阀主体，12-限位挡板，13-导向压板，21-控制油口，22-进油口，23-环槽。 【具体实施方式】 为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合附图和具体实施例对本技术进行详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。 如图1、图2所示的一种用于机油控制阀的带限位机构的单向阀1，包括环形的单向阀主体11、限位挡板12和导向压板13，所述限位挡板12、导向压板13的一端均与单向阀主体11 一端固定连接，单向阀主体11另一端为自由端，所述限位挡板12另一端位于导向压板13内侧，所述导向压板13另一端位于单向阀主体11自由端外侧，所述限位挡板12和导向压板13共同组成一个限位机构，所述限位机构的整体高度与单向阀主体11的高度相等，以便单向阀I能够方便地安装到机油控制阀中。当单向阀主体11正常受压收缩到极限位置时，单向阀主体11自由端处于限位挡板12与导向压板13之间所形成的夹角中并相对于限位挡板12保持静止状态，以阻止单向阀主体11受压后继续收缩变形，保证单向阀I收缩后的正常回位。 如图3所示，上述的单向阀I安装在机油控制阀的阀套2上的进油口 22处，在阀套2内孔中开设有环槽23，所述环槽23的直径小于单向阀自由状态时的外径尺寸，因此，当将单向阀I安装到环槽23中时，其上的导向压板13因受到环槽23的挤压而相对于单向阀主体11自由端继续运动，使得两者之间的重叠部分增加，单向阀I产生一定收缩变形后即可顺利安装到环槽23中，并以一定的预压力与环槽23紧密配合，从而对阀套2上的进油口 22进行密封。当进油口 22油压形成的冲击力高于单向阀I的预压力值时，单向阀I继续被压缩变形，进油口 22与阀套2上的控制油口 21连通，机油即从进油口 22流到控制油口 21，随着进油口 22的油压继续升高，单向阀主体11自由端相对于导向压板13继续运动，直至单向阀主体11自由端处于限位挡板12与导向压板13之间所形成的夹角中，并相对于限位挡板12保持静止状态。此时，即使进油口 22油压继续增高，单向阀I也无法继续压缩变形，从而使单向阀I的压缩变形处于正常压缩的极限状态，不会导致单向阀I因过度压缩而发生永久变形，以保证单向阀I收缩后的正常回位。当发动机的凸轮轴扭振引起控制油口 21油压高于进油口 22油压，或者是发动机油压波动所引起的进油口 22油压降低时，单向阀I将在自身弹性力作用下逐步回位，直至进油口 22重新处于密封状态。 由于单向阀主体11呈环形，与此相对应，所述单向阀I中的限位挡板12、导向压板13也均为圆弧形板，其弯曲方向均与单向阀主体11弯曲方向相同，采用这样的结构设计可以使得单向阀I在受压收缩过程中，限位挡板12、导向压板13可以分别与单向阀主体11圆弧面之间形成圆弧接触面，以保证对单向阀主体11运动的导向作用，并增加单向阀主体11相对于限位挡板12、导向压板13的活动顺畅性，有利于提高机油控制阀工作的可靠性和控制精度。当单向阀主体11正常受压收缩到极限位置时，单向阀主体11自由端处于限位挡板12与导向压板13之间所形成的夹角中并相对于限位挡板12保持静止状态，为了增加单向阀主体11静止状态下的稳定性，提高单向阀I的抗油压冲击能力，所述限位挡板12与导向压板本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种用于机油控制阀的带限位机构的单向阀，包括环形的单向阀主体(11)，其特征在于：还包括由限位挡板(12)和导向压板(13)组成的限位机构，所述限位挡板(12)、导向压板(13)的一端均与单向阀主体(11)一端固定连接，单向阀主体(11)另一端为自由端，所述限位挡板(12)另一端位于导向压板(13)内侧，所述导向压板(13)另一端位于单向阀主体(11)自由端外侧，当单向阀主体(11)正常受压收缩到极限位置时，单向阀主体(11)自由端处于限位挡板(12)与导向压板(13)之间所形成的夹角中并相对于限位挡板(12)保持静止状态。

【技术特征摘要】
1.一种用于机油控制阀的带限位机构的单向阀，包括环形的单向阀主体(11)，其特征在于:还包括由限位挡板(12)和导向压板(13)组成的限位机构，所述限位挡板(12)、导向压板(13)的一端均与单向阀主体(11) 一端固定连接，单向阀主体(11)另一端为自由端，所述限位挡板(12)另一端位于导向压板(13)内侧，所述导向压板(13)另一端位于单向阀主体(11)自由端外侧，当单向阀主体(11)正常受压收缩到极限位置时，单向阀主体(11)自由端处于限位挡板(12)与导向压板(13)之间所形成的夹角中并相对于限位挡板(12)保持静止状态。2.根据权利要求1所述的用于机油控制阀的带限位机构的单向阀，其特征在于:所述限位机构的整体高度与单向阀主体(11)的高度相等。3.根据权利要求1或者2所述的用于机油控制阀的带限位机构的单向阀，其特征在于:所述的限位挡板(12)有两块，分别位于导向压板(13)两侧。4.根据权利要求1或者2所述的用于机油控制阀的带...

【专利技术属性】
技术研发人员：谭建伟，张林，陈兵，周强，张金伟，刘锐，罗丽丝，
申请(专利权)人：绵阳富临精工机械股份有限公司，
类型：新型
国别省市：四川;51