空心圆柱稀土磁钢压坯的成型方法技术

本发明专利技术公开了一种空心圆柱稀土磁钢压坯的成型方法，包括如下步骤：提供模具，模具包括导磁板、夹板、支架、多个型芯，模具形成有上模腔；将粉料装入上模腔内；将上模冲装入上模腔内进行压制，从而形成上半部压坯；翻转模具，使上模冲朝下，取出支架，进而形成下模腔；将粉料装入下模腔内；将下模冲装入下模腔内进行压制，从而形成下半部压坯；拆卸导磁板、夹板、上模冲和下模冲，进行等静压；经等静压后，取出位于上半部压坯和下半部压坯之间的多个型芯，从而形成多个空心圆柱稀土磁钢压坯。本发明专利技术的方法投料量少、生产效率高、成本低；直接成型空心圆柱稀土磁钢压坯。解决了现有方法投料量大、生产效率低、成本高的技术难题。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术公开了一种，包括如下步骤：提供模具，模具包括导磁板、夹板、支架、多个型芯，模具形成有上模腔；将粉料装入上模腔内；将上模冲装入上模腔内进行压制，从而形成上半部压坯；翻转模具，使上模冲朝下，取出支架，进而形成下模腔；将粉料装入下模腔内；将下模冲装入下模腔内进行压制，从而形成下半部压坯；拆卸导磁板、夹板、上模冲和下模冲，进行等静压；经等静压后，取出位于上半部压坯和下半部压坯之间的多个型芯，从而形成多个空心圆柱稀土磁钢压坯。本专利技术的方法投料量少、生产效率高、成本低；直接成型空心圆柱稀土磁钢压坯。解决了现有方法投料量大、生产效率低、成本高的技术难题。【专利说明】
本专利技术涉及钕铁硼加工领域，特别涉及一种空心圆柱钕铁硼磁钢压坯的成型方 法。
技术介绍
目前，公知的生产烧结钕铁硼空心圆柱稀土磁钢的方法是先根据订单尺寸和磨 加工余量确定好毛坯尺寸，按照已知收缩比设计、制造好模具，然后将粉料装入模腔，通过 压制、等静压、烧制后形成圆柱毛坯，再经过机加工磨外圆、掏孔，形成空心圆柱稀土磁钢成 品。该方法存在的问题：投料量大，生产效率低，成本高。 公开于该
技术介绍
部分的信息仅仅旨在增加对本专利技术的总体背景的理解，而不应 当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种直接成型空心圆柱钕铁硼磁钢压坯的方法，以解决现 有方法投料量大、生产效率低、成本高的技术难题。 为实现上述目的，本专利技术提供了一种，包括如 下步骤：a.提供模具，模具包括导磁板、夹板、支架、多个型芯，模具形成有上模腔；b.将粉 料装入上模腔内；c.将上模冲装入上模腔内进行压制，从而形成上半部压坯；d.翻转模具， 使上模冲朝下，取出支架，进而形成下模腔；e.将粉料装入下模腔内；f.将下模冲装入下模 腔内进行压制，从而形成下半部压坯；g.拆卸导磁板、夹板、上模冲和下模冲，进行等静压； h.经等静压后，取出位于上半部压坯和下半部压坯之间的多个型芯，从而形成多个空心圆 柱稀土磁钢压坯。 优选地，上述技术方案中，支架上开设有与多个型芯的半径相同的半圆开口，当执 行上述步骤a时，多个型芯放置于支架的半圆开口内。 优选地，上述技术方案中，粉料为钕铁硼粉末。 与现有技术相比，本专利技术具有如下有益效果： 本专利技术的方法简便易行，投料量少、生产效率高、成本低；直接成型空心圆柱稀土 磁钢压坯。解决了现有方法投料量大、生产效率低、成本高的技术难题。 【专利附图】【附图说明】 图1是本专利技术上半部压坯示意图。 图2是本专利技术下半部压坯示意图。 图3是本专利技术上半部压坯轴测图。 图4是本专利技术下半部压坯轴测图。 主要附图标记说明： 1-支架，2-型芯，3-上模冲，4-上半部压坯，5-夹板，6-导磁板，7-下模冲，8-下 半部压坯。 【具体实施方式】 下面结合附图，对本专利技术的【具体实施方式】进行详细描述，但应当理解本专利技术的保 护范围并不受【具体实施方式】的限制。 除非另有其它明确表示，否则在整个说明书和权利要求书中，术语"包括"或其变 换如"包含"或"包括有"等等将被理解为包括所陈述的元件或组成部分，而并未排除其它 元件或其它组成部分。 如图1至图4所示，根据本专利技术【具体实施方式】的空心圆柱稀土磁钢压坯的成型方 法，包括如下步骤： a.提供由导磁板6、夹板5、支架1、多个型芯2组成的模具，该模具具有上模腔。两 块导磁板6分别设置于前后两侧，导磁板6的左右两侧分别具有凸出部。两块夹板5分别 设置于左右两侧，同时内接于导磁板6的凸出部。支架1上开设有与多个型芯2对应的多 个半圆开口，上述半圆开口的半径与型芯2的半径相同，以便型芯2和支架1可紧密结合。 将支架放于导磁板6和夹板5围成的长方体结构的底部，最后将型芯2放入支架1的半圆 开口内，型芯2和支架1上部的空间即为上模腔。上述的一次使用多个型芯2保证了一次 可以成型多个空心圆柱稀土磁钢压坯，在实际生产中提高了生产效率。 b.将粉料装入上模腔内。实际操作中，本领域技术人员可根据上半部压坯4的内 径、外径和长度计算出每一根空心圆柱稀土磁钢压坯的体积，同时根据粉料的密度，计算出 粉料的使用量，从而可以在最大程度上节省粉料的使用量。生产中克服了投料量大的问题， 同时还节省了生产成本。上述粉料优选为钕铁硼粉末。 c.将上模冲3装入上模腔内进行压制，该压制为一次压制，一次压制后形成上半 部压坯4。上模冲3上开设有与多个型芯2对应的多个半圆开口，该半圆开口的半径即为空 心圆柱稀土磁钢压坯的外径，型芯2的半径即为空心圆柱稀土磁钢压坯的内径。 d.翻转上述由导磁板6、夹板5、支架1、多个型芯2组成的模具和上模冲3,从而使 上模冲3朝下，取出支架1，支架1空出的位置即为下模腔。 e.将粉料装入下模腔内。具体方法同步骤b，因此这里不再详述。 f.将下模冲7装入下模腔内进行压制，该压制为二次压制，二次压制后形成下半 部压坯8。下模冲7与上模冲3的结构及质量完全一样，从而保证在压制时压力的均匀一致 性，进而保证成型后的空心圆柱稀土磁钢压坯密度的均匀一致。 g.拆卸导磁板6、夹板5、下模冲7和上模冲3,在经过上述的几个步骤后，上半部 压坯4和下半部压坯8虽然形成空心圆柱稀土磁钢的压坯，然其形态及结构仍不是很稳定， 需要进一步等静压。 h.等静压后，取出位于夹在上半部压坯4和下半部压坯8内的型芯2,至此形成空 心圆柱稀土磁钢压坯。 综上所述，本专利技术的，其操作简便易行，投料量 少、生产效率高、成本低；保证了直接成型空心圆柱稀土磁钢压坯。 前述对本专利技术的具体示例性实施方案的描述是为了说明和例证的目的。这些描述 并非想将本专利技术限定为所公开的精确形式，并且很显然，根据上述教导，可以进行很多改变 和变化。对示例性实施例进行选择和描述的目的在于解释本专利技术的特定原理及其实际应 用，从而使得本领域的技术人员能够实现并利用本专利技术的各种不同的示例性实施方案以及 各种不同的选择和改变。本专利技术的范围意在由权利要求书及其等同形式所限定。【权利要求】1. 一种，其特征在于，所述成型方法包括如下步 骤： a. 提供模具，所述模具包括导磁板、夹板、支架、多个型芯，所述模具形成有上模腔； b. 将粉料装入所述上模腔内； c. 将上模冲装入所述上模腔内进行压制，从而形成上半部压坯； d. 翻转所述模具，使所述上模冲朝下，取出所述支架，进而形成下模腔； e. 将所述粉料装入所述下模腔内； f. 将下模冲装入所述下模腔内进行压制，从而形成下半部压坯； g. 拆卸所述导磁板、所述夹板、所述上模冲和所述下模冲，进行等静压； h. 经等静压后，取出位于所述上半部压坯和所述下半部压坯之间的所述多个型芯，从 而形成多个所述空心圆柱稀土磁钢压坯。2. 如权利要求1所述的，其特征在于，所述支架上 开设有与所述多个型芯的半径相同的半圆开口，当执行上述步骤a时，所述多个型芯放置 于所述支架的所述半圆开口内。3. 如权利要求1所述的，其特征在于，所述粉料为 钕铁硼粉末。【文档编号】B22F本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种空心圆柱稀土磁钢压坯的成型方法，其特征在于，所述成型方法包括如下步骤：a.提供模具，所述模具包括导磁板、夹板、支架、多个型芯，所述模具形成有上模腔；b.将粉料装入所述上模腔内；c.将上模冲装入所述上模腔内进行压制，从而形成上半部压坯；d.翻转所述模具，使所述上模冲朝下，取出所述支架，进而形成下模腔；e.将所述粉料装入所述下模腔内；f.将下模冲装入所述下模腔内进行压制，从而形成下半部压坯；g.拆卸所述导磁板、所述夹板、所述上模冲和所述下模冲，进行等静压；h.经等静压后，取出位于所述上半部压坯和所述下半部压坯之间的所述多个型芯，从而形成多个所述空心圆柱稀土磁钢压坯。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：王连生，
申请(专利权)人：中磁科技股份有限公司，
类型：发明
国别省市：山西;14