一种低合金钢宽厚板坯的连铸方法技术

本发明专利技术公开了一种低合金钢宽厚板坯的连铸方法，该连铸方法包括将钢水从中间包浇注至结晶器中，在所述结晶器中，在钢水的液面上加入保护渣，通过在所述结晶器中冷却，所述钢水凝固为带有液芯的铸坯，然后将该带有液芯的铸坯以拉速Vc从所述结晶器的出口连续拉出并经过二次冷却区，以得到完全凝固的铸坯，其中，所述拉速Vc控制在1.2～1.8m/min，所述保护渣的二元碱度为0.85～1.05、所述保护渣在1300℃下的粘度为0.05～0.15Pa·s、所述保护渣的熔点为1050～1150℃。本发明专利技术的低合金钢宽厚板坯的连铸方法中通过对保护渣的理化性能合理控制，能够有效较低漏钢报警率，有利于保证生产的连续性和产品的质量。

【技术实现步骤摘要】

[〇〇〇1] 本专利技术涉及连铸领域，具体地，涉及。
技术介绍
高效恒速连铸技术是目前国内外冶金界努力研究的方向，在连铸生产过程中，漏 钢是最具危害性的生产事故之一，对作业的稳定性和连续性、产品的质量、操作人员的安 全以及设备的寿命均有不利影响，因此，目前大多使用漏钢预报系统来避免漏钢事故的发 生，漏钢预报是在产生漏钢趋势时发出报警信号，将连铸机拉速降低至一较低的水平(例如 0. 2m/min)，以消除漏钢隐患。对于低合金钢宽厚板坯的连铸生产，由于板坯的断面面积大， 漏钢报警率较高，一旦发生漏钢报警，连铸机的拉速将迅速降低，并且铸坯上相应的位置处 将形成倒V形振痕，造成生产出的铸坯中报警坯(指存在倒V形振痕的铸坯）较多，严 重影响生产的稳定性和产品的质量，降低经济效益，因此，对于低合金钢宽厚板坯的连铸生 产，降低漏钢报警率对于保证生产的稳定性、产品的质量以及经济效益有重要意义。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种能够降低漏钢报警率的低合金钢宽厚板坯的连铸方法。 为了实现上述目的，本专利技术提供一种，该连铸 方法包括将钢水从中间包浇注至结晶器中，在所述结晶器中，在钢水的液面上加入保护 渣，通过在所述结晶器中冷却，所述钢水凝固为带有液芯的铸坯，然后将该带有液芯的铸 坯以拉速Vc从所述结晶器的出口连续拉出并经过二次冷却区，以得到完全凝固的铸坯， 其中，所述保护渣的二元碱度为0.85?1.05,所述保护渣在1300°C下的粘度为0.05? 0. 15Pa · s，所述保护渣的熔点为1050?1150°C。 优选地，在所述结晶器中，所述保护渣的单位铸坯表面积消耗量不小于0. 3kg/m2。 优选地，在所述结晶器中，加入到所述钢水的液面上的所述保护渣形成液渣层，所 述液渔层的厚度不小于1〇_。 优选地，所述保护渔中的自由碳的含量为5. 5-7. 0%重量。 优选地，所述结晶器由铜板构成，所述铜板的冷却水缝中冷却水的流速为8. 8? 9.3m/s〇 优选地，所述中间包中设置有塞棒，向所述塞棒中吹送氦气的流量不大于2L/min。 优选地，获得所述钢水的过程包括初炼、精炼以及在精炼后对钢包中的钢水进行 软吹氦，所述软吹氦的时间不小于8min。 优选地，所述拉速Vc控制在1. 2?1. 8m/min，并且将所述拉速Vc的增速控制在 0. lm/min 以内。 优选地，所述低合金钢宽厚板坯的断面尺寸为（1000?1930) mmX (230?250) mm η 优选地，所述低合金钢为Q345、P510L或者Χ80。。 本专利技术的低合金钢宽厚板坯的连铸方法中对保护渣的理化性能合理控制，具体 地，通过将铸坯以一定的拉速Vc从结晶器中拉出，并控制保护渣的碱度使得保护渣对钢水 中的夹杂物具有适宜吸收能力的同时也具有较好的传热效果和润滑性能；通过合理控制保 护渣的粘度，使得保护渣具有适合的流动性，适量的保护渣流入铸坯与结晶器壁之间以形 成均匀的渣膜，保证良好的润滑性能，生产出的铸坯表面光滑；并且，通过控制保护渣的熔 点，使得与铸坯接触的保护渣能够完全熔融以在铸坯与结晶器壁之间的保护渣消耗后能够 及时得到补充；因此，保证铸坯与结晶器壁之间的良好的润滑，防止铸坯与结晶器壁之间粘 结而导致漏钢，因而，本专利技术能够有效地降低粘结漏钢发生的几率、减少粘结漏钢趋势从而 较低漏钢报警率。 本专利技术的其他特征和优点将在随后的【具体实施方式】部分予以详细说明。 【具体实施方式】 以下对本专利技术的【具体实施方式】进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体 实施方式仅用于说明和解释本专利技术，并不用于限制本专利技术。 本专利技术提供了，该连铸方法包括将钢水从中间 包浇注至结晶器中，在所述结晶器中，在钢水的液面上加入保护渣，通过在所述结晶器中冷 却，所述钢水凝固为带有液芯的铸坯，然后将该带有液芯的铸坯以拉速Vc从所述结晶器的 出口连续拉出并经过二次冷却区，以得到完全凝固的铸坯，其中，所述保护渣的二元碱度为 0. 85?1. 05,所述保护渣在1300°C下的粘度为0. 05?0. 15Pa · s，所述保护渣的熔点为 1050 ?1150°C。 粘结漏钢是连铸过程中的主要漏钢形式，粘结漏钢大多是保护渣在结晶器壁上形 成了渣条阻碍熔融保护渣的正常流动时或者是结晶器壁与铸坯之间的渣膜出现断裂时润 滑不好导致铸坯与结晶器壁粘结而造成的。由于保护渣直接影响铸坯与结晶器壁之间的润 滑效果，因而，优化保护渣的理化性能能够有效地降低粘结漏钢发生的几率、减少粘结漏钢 趋势从而较低漏钢报警率。[〇〇19] 因此，本专利技术的低合金钢宽厚板坯的连铸方法通过对保护渣的理化性能合理控 制，具体地，通过控制保护渣的碱度使得保护渣对钢水中的夹杂物具有适宜吸收能力的同 时也具有较好的传热效果和润滑性能；通过合理控制保护渣的粘度，使得保护渣具有适合 的流动性，适量的保护渣流入铸坯与结晶器壁之间以形成均匀的渣膜，保证良好的润滑性 能，生产出的铸坯表面光滑；并且，通过控制保护渣的熔点，使得与铸坯接触的保护渣能够 完全熔融以在铸坯与结晶器壁之间的保护渣消耗后能够及时得到补充。 其中，由于保护渣通常由多种成分组成的混合物，没有固定的熔点，此处所述的熔 点是指利用半球点法测得的熔点。并且其中，保护渣的二元碱度指保护渣成分中CaO和Si0 2 的重量百分含量的比值。 所述保护渣可以含有34?39重量％的Ca0、20?25重量％的Si02、2?4重量％ 的Al 203、2?3. 2重量％的MgO、小于2重量％的Fe203、7. 5?8. 5重量％的F、2?3. 2重 量％的Li20、4?5重量％的Na20+K20 (Na20+K20表示Na20和K20的总和）以及5. 5?7. 0% 重量的自由碳。 为了使结晶器壁与铸坯之间的保护渣能够及时得到补充，保证传热和润滑效果， 避免发生粘结漏钢趋势，应该向结晶器中加入足量的保护渣，优选地，在结晶器中，保护渣 的单位铸坯表面积消耗量不小于0. 3kg/m2。 加入到结晶器中的保护渣沿厚度方向从上至下会大致形成粉渣层、烧结层和液渣 层，当粉状或粒状的保护渣加入到结晶器中后与钢水的表面接触，靠近钢水的保护渣在高 温的钢水的作用下熔化形成熔融状态的液渣层，液渣层对铸坯和结晶器壁的润滑以及热量 的传导起到十分重要的作用，优选地，在结晶器内，加入到钢水的液面上的保护渣形成液渣 层，液渣层的厚度不小于l〇mm，以保证液渣层具有足够的厚度从而保护钢水不被氧化、减缓 沿保护渣厚度方向的传热并且使充足的保护渣流入铸坯和结晶器壁之间形成渣膜从而保 证润滑性能、防止产生漏钢趋势。 并且，优选地，保护渣中的自由碳的含量为5. 5-7. 0%重量，保护渣中自由碳的含 量对保护渣的熔化速度有重要影响，因此，通过控制保护渣中自由碳的含量使保护渣具有 适宜的熔化速度，保证液渣层具有合适的厚度并且均匀分布。 钢水在结晶器中进行一次冷却，结晶器由铜板构成，所述铜板的冷却水缝中冷却 水的流速优选为8. 8?9. 3m/s。这样，有效控制结晶器对钢水的冷却能力，使钢水在结晶器 内形成的铸坯的厚度达到使铸坯足以承受得住铸坯内部的液芯的静压力的程度，防止漏钢 发生，有效降低漏钢报警率。 此外，当本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种低合金钢宽厚板坯的连铸方法，该连铸方法包括将钢水从中间包浇注至结晶器中，在所述结晶器中，在钢水的液面上加入保护渣，通过在所述结晶器中冷却，所述钢水凝固为带有液芯的铸坯，然后将该带有液芯的铸坯以拉速Vc从所述结晶器的出口连续拉出并经过二次冷却区，以得到完全凝固的铸坯，其特征在于，所述保护渣的二元碱度为0.85～1.05，所述保护渣在1300℃下的粘度为0.05～0.15Pa·s，所述保护渣的熔点为1050～1150℃。

【技术特征摘要】
1. 一种低合金钢宽厚板坯的连铸方法，该连铸方法包括将钢水从中间包浇注至结晶 器中，在所述结晶器中，在钢水的液面上加入保护渣，通过在所述结晶器中冷却，所述钢水 凝固为带有液芯的铸坯，然后将该带有液芯的铸坯以拉速Vc从所述结晶器的出口连续 拉出并经过二次冷却区，以得到完全凝固的铸坯，其特征在于，所述保护渣的二元碱度为 0. 85?1. 05,所述保护渣在1300°C下的粘度为0. 05?0. 15Pa · S，所述保护渣的熔点为 1050 ?1150°C。2. 根据权利要求1所述的低合金钢宽厚板坯的连铸方法，其中，在所述结晶器中，所述 保护渣的单位铸坯表面积消耗量不小于0. 3kg/m2。3. 根据权利要求1或2所述的低合金钢宽厚板坯的连铸方法，其中，在所述结晶器中， 加入到所述钢水的液面上的所述保护渣形成液渣层，所述液渣层的厚度不小于1〇_。4. 根据权利要求3所述的低合金钢宽厚板坯的连铸方法，其中，所述保护渣中的自由 碳的含量为5. 5-7.0%重量。...

【专利技术属性】
技术研发人员：潘红，陈永，吴国荣，曾建华，李志强，陈刚，
申请(专利权)人：攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司，
类型：发明
国别省市：四川;51