一种制动气室壳体压铸模具制造技术

本实用新型专利技术涉及压铸模具技术领域，尤其涉及一种制动气室壳体压铸模具，包括前模板、中模板、后模板、中模仁、后模仁，中模仁设置于中模板，后模仁设置于后模板，前模板、中模板、后模板依序合模时，中模仁的型腔与后模仁的型腔合并成一浇注型腔，前模板设置有料管，所述前模板开设有转弯流道，中模仁开设有直流道，转弯流道的第一端接通料管，转弯流道的第二端接通直流道，直流道接通浇注型腔。本实用新型专利技术采用三板模的设计，缩短了整体流道的长度，熔融合金液流经流道的时间减少，保证流入浇注型腔内的熔融合金液具有较高的温度，从而可以较少生产过程中的压铸缺陷出现，进而提高压铸件产品的良品率，同时，提高生产效率。

【技术实现步骤摘要】
一种制动气室壳体压铸模具
本技术涉及压铸模具
，尤其涉及一种制动气室壳体压铸模具。
技术介绍
制动气室亦叫做制动分泵，其作用是将压缩空气的压力转变为制动凸轮轴转动的 机械力，实现制动动作，制动气室壳体是整个汽车制动系统重要组成部件，也是汽车上非常 重要的保安件，制动气室压铸件的品质高低直接关系到汽车的安全性能。 常规的制动气室壳体压铸模具其中心进料流道因模具结构强度的影响，每块模板 都要达到一定的厚度才符合要求。因此，模板厚度的增加必然会使得模板开设的流道加长， 流道的加长则会使得熔融合金液需要流经流道的时间加长，因此当熔融合金液流进制动气 室壳体型腔内时其温度会下降，熔融合金液的温度下降则会导致压力损失，压铸生产中会 经常出现各种压铸缺陷，报废率升高，同时导致生产效率下降。
技术实现思路
本技术的目的在于针对现有技术的不足提供一种制动气室壳体的压铸模具， 其通过流道结构的改进，从而实现减少压铸缺陷的出现，达到提高制动气室壳体良品率的 目的。 为实现上述目的，本技术的一种制动气室壳体压铸模具，包括前模板、中模 板、后模板、中模仁、后模仁，中模仁设置于中模板，后模仁设置于后模板，前模板、中模板、 后模板依序合模时，中模仁的型腔与后模仁的型腔合并成一浇注型腔，前模板设置有料管， 所述前模板开设有转弯流道，中模仁开设有直流道，转弯流道的第一端接通料管，转弯流道 的第二端接通直流道，直流道接通浇注型腔。 其中，所述转弯流道呈扁平形状，转弯流道由弯流道和横流道组成，弯流道连通料 管，横流道连通直流道。 其中，所述中模仁与后模仁之间设置有两个滑块，两个滑块对称分布于浇注型腔 的两侧。 其中，所述中模仁与后模仁之间还设置有用于固定两个滑块的接块，接块与后模 板滑动连接。 其中，所述压铸模具还包括油缸，油缸的活塞杆与接块连接。 其中，所述前模板设置有前模板镶件，转弯流道开设于该前模板镶件。 其中，所述中模仁设置有中模仁镶件，直流道开设于该中模仁镶件。 其中，所述后模板的底部设置有司筒针，司筒针穿设于后模仁，司筒针的末端位于 浇注型腔的底部。 本技术的有益效果：本技术的一种制动气室壳体压铸模具，工作时，熔 融合金液从设置于前模板的料管通入，然后顺着前模板开设有的转弯流道快速流到中模仁 开设的直流道，再经直流道流进中模仁的型腔与后模仁的型腔合并成的浇注型腔内，整个 流程比常规流道要缩短10%，快速有效，减少熔融合金液在流道内流经的时间，熔融合金液 保持较高的温度进入到浇注型腔内，最后熔融合金液成型成压铸件产品；开模时，第一次分 型，即前模板与中模板之间的分型面打开，于转弯流道内成型的流道先拉断，然后进行第二 次分型，中模板与后模板之间的分型面打开，于直流道内成型的流道再拉断，从而实现压铸 件产品的流道清理。本技术采用三板模的设计，将前模板上的流道设计成转弯流道，即 缩短了中模板设置的直流道的长度，确保整体流道流程缩短，熔融合金液流经流道的时间 减少，保证流入浇注型腔内的熔融合金液具有较高的温度，从而可以较少生产过程中的压 铸缺陷出现，进而提商压铸件广品的良品率，同时，提商生广效率。 【附图说明】 图1为本技术的俯视结构示意图。 图2为沿图1中A-A线的剖切视图。 图3为沿图1中B-B线的剖切视图。 图4为本技术转弯流道与直流道接通的结构示意图。 图5为本技术前模板与中模板实现第一次分型的结构示意图。 图6为本技术中模板与后模板实现第二次分型的结构示意图。 附图标记包括： 10-前模板 11 一料管 12-转弯流道 13-前模板镶件 20-中模板 21-中模仁 22-直流道 23-中模仁镶件 30一后模板 31-后模仁 40-烧注型腔 50-滑块 60-接块 70-油缸 80-司筒针 121-弯流道 122-横流道。 【具体实施方式】 以下结合附图对本技术进行详细的描述。 如图1至图6所示，本技术的一种制动气室壳体压铸模具，包括前模板10、中 模板20、后模板30、中模仁21、后模仁31，中模仁21设置于中模板20,后模仁31设置于后 模板30,前模板10、中模板20、后模板30依序合模时，中模仁21的型腔与后模仁31的型腔 合并成一浇注型腔40,前模板10设置有料管11，所述前模板10开设有转弯流道12,中模仁 21开设有直流道22,转弯流道12的第一端接通料管11，转弯流道12的第二端接通直流道 22,直流道22接通浇注型腔40。具体的，工作时，熔融合金液从设置于前模板10的料管11 通入，然后顺着前模板10开设有的转弯流道12快速流到中模仁21开设的直流道22,再经 直流道22流进中模仁21的型腔与后模仁31的型腔合并成的浇注型腔40内，整个流程比常 规流道要缩短10%，快速有效，减少熔融合金液在流道内流经的时间，熔融合金液保持较高 的温度进入到浇注型腔40内，最后熔融合金液成型成压铸件产品；开模时，第一次分型，即 前模板10与中模板20之间的分型面打开，于转弯流道12内成型的流道先拉断，然后进行 第二次分型，中模板20与后模板30之间的分型面打开，于直流道22内成型的流道再拉断， 从而实现压铸件产品的流道清理。本技术采用三板模的设计，将前模板10上的流道设 计成转弯流道12,即缩短了中模板20设置的直流道22的长度，确保整体流道流程缩短，熔 融合金液流经流道的时间减少，保证流入浇注型腔40内的熔融合金液具有较高的温度，从 而可以较少生产过程中的压铸缺陷出现，进而提高压铸件产品的良品率，同时，提高生产效 率。 本实施例中，所述转弯流道12呈扁平形状，转弯流道12由弯流道121和横流道 122组成，弯流道121连通料管11，横流道122连通直流道22 ;扁平形状加大了流道的空间 体积，单次流经的熔融合金液流量更大，弯流道121和横流道122组成的转弯流道12相比 传统技术的直角直流道22其流程距离更短，流道更加顺畅，便于稳流和导向，流经完流道 所需的耗时更短，从而确保熔融合金液不会应流道流程过长导致冷却，即防止温度过低的 熔融合金液流入到浇注型腔40内，导致产品不良的温度出现。 本实施例中，所述中模仁21与后模仁31之间设置有两个滑块50,两个滑块50对 称分布于浇注型腔40的两侧；两个滑块50的内端面与中模仁21的型腔、后模仁31的型腔 共同组成浇注型腔40,当压铸完毕之后，首先前模板10分型，然后中模板20和后模板30分 别拉开，即中模仁21和后模仁31分别脱出，然后将两个滑块50拉出，实现开模的第一次和 第二次分型。 本实施例中，所述中模仁21与后模仁31之间还设置有用于固定两个滑块50的接 块60,接块60与后模板30滑动连接，所述压铸模具还包括油缸70,油缸70的活塞杆与接 块60连接；具体的，接块60用于固定安装滑块50,当前模板10分型后，油缸70工作拉动 接块60沿着后模板30的端面滑动，接块60带动滑块50脱出浇注型腔40,实现开模的第二 次分型。 [0031 ] 本实施例中，所述前模本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种制动气室壳体压铸模具，包括前模板（10）、中模板（20）、后模板（30）、中模仁（21）、后模仁（31），中模仁（21）设置于中模板（20），后模仁（31）设置于后模板（30），前模板（10）、中模板（20）、后模板（30）依序合模时，中模仁（21）的型腔与后模仁（31）的型腔合并成一浇注型腔（40），前模板（10）设置有料管（11），其特征在于：所述前模板（10）开设有转弯流道（12），中模仁（21）开设有直流道（22），转弯流道（12）的第一端接通料管（11），转弯流道（12）的第二端接通直流道（22），直流道（22）接通浇注型腔（40）。

【技术特征摘要】
1. 一种制动气室壳体压铸模具，包括前模板（10)、中模板（20)、后模板（30)、中模仁 (21)、后模仁（31)，中模仁（21)设置于中模板（20 )，后模仁（31)设置于后模板（30 )，前模板 (10)、中模板（20)、后模板（30)依序合模时，中模仁（21)的型腔与后模仁（31)的型腔合并 成一浇注型腔（40)，前模板（10)设置有料管（11)，其特征在于：所述前模板（10)开设有转 弯流道（12)，中模仁（21)开设有直流道（22)，转弯流道（12)的第一端接通料管（11)，转弯 流道（12)的第二端接通直流道（22)，直流道（22)接通浇注型腔（40)。2. 根据权利要求1所述的一种制动气室壳体压铸模具，其特征在于：所述转弯流道 (12)呈扁平形状，转弯流道（12)由弯流道（121)和横流道（122)组成，弯流道（121)连通料 管（11)，横流道（122 )连通直流道（22 )。3. 根据权利要求1所述的一种制动气室壳体压铸模具，其特征在于：所述中模仁（21) 与后模仁（31)之间设...

【专利技术属性】
技术研发人员：祁先益，
申请(专利权)人：东莞市东升压铸模具有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44