大扭矩差速器壳体制造技术

一种大扭矩差速器壳体，其特征在于：所述差速器壳体为整体式结构，且差速器壳体的轴向两端分别形成缩颈，差速器壳体设有用于安装动力输入齿轮并对动力输入齿轮轴向和径向定位的定位止口。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本技术公开了一种大扭矩差速器壳体，差速器壳体为整体式结构，且差速器壳体的轴向两端分别形成缩颈，本技术采用整体式差速器壳体结构，长期使用不会出现同轴度问题，运动副之间不会出现偏磨，利于延长差速器及整个减速器的使用寿命，降低使用成本；由于不存在偏磨，大大降低使用能源消耗；同时，采用整体式结构，还增大了差速器壳体传递扭矩的能力。【专利说明】大扭矩差速器壳体
本技术涉及一种机动车部件，特别涉及一种大扭矩差速器壳体。
技术介绍
对于三轮车或四轮车来说，驱动桥上的差速器则是必不可少的部件；差速器作为一种传动部件，需要其结构紧凑，一般包括差速壳、行星齿轮及半轴齿轮，由于行星齿轮通过差速器壳体带动公转，因而差速器壳体为其中较为重要的传动部件；差速器壳体上传动设有动力输入齿轮，该动力输入齿轮与差速器壳体的连接关系一般为外套并固定连接于一连接盘，没有定位结构，不但同轴度不好把握，且连接强度低，无法传递较大扭矩，因而也不适合小型车辆在农村道路使用；现有技术中，差速器壳体与左右半轴齿轮相对应制成分体式结构，为了接受动力输入，分体式结构的差速器壳体还夹持并通过螺栓紧固设置齿轮；实际上，由于差速器壳体需要转动并传动，分体式壳体的左右两部分之间，该两部分与齿轮之间均需保证良好的同轴度，才能保证差速器的正常运行，并保证其使用寿命和较高的传动效率。而实际应用中，分体式壳体的左右两部分之间，该两部分与齿轮之间由于装配误差，该同轴度并不好把握，延长装配周期，降低工作效率；同时，即使装配时保证同轴度，在长期运行后，在外界环境以及运行因素依然会出现同轴度偏差，由于同轴度的问题，导致摩擦能耗较高，浪费驱动能源。因此，需要对现有的用于驱动车辆的差速器进行改进，差速器壳体结构紧凑，能承受较大扭矩且差速器壳体本身以及与动力输入齿轮在安装过程中易于保证同轴度，提高安装效率，并且长期使用不会出现同轴度问题，降低使用成本；并且，由于不存在偏磨，大大降低使用能源消耗。
技术实现思路
有鉴于此，本技术提供一种大扭矩差速器壳体，差速器壳体结构紧凑，能承受较大扭矩且差速器壳体本身以及与动力输入齿轮在安装过程中易于保证同轴度，提高安装效率，并且长期使用不会出现同轴度问题，降低使用成本；并且，由于不存在偏磨，大大降低使用能源消耗。本技术公开了一种大扭矩差速器壳体，所述差速器壳体为整体式结构，且差速器壳体的轴向两端分别形成缩颈。进一步，差速器壳体设有用于安装动力输入齿轮并对动力输入齿轮轴向和径向定位的定位止口；进一步，所述差速器壳体为整体式结构；进一步，差速器壳体设有用于安装差速器的齿轮组件通过的安装过孔；进一步，所述安装过孔设置于差速器壳体的径向侧壁；进一步，所述动力输入齿轮靠于定位止口的轴向端面且动力输入齿轮侧面设有用于容纳定位止口的轴向端面的圆形凹槽； 进一步，所述动力输入齿轮为盘状锥齿轮。本技术的有益效果:本技术的大扭矩差速器壳体，采用整体式差速器壳体结构，长期使用不会出现同轴度问题，运动副之间不会出现偏磨，利于延长差速器及整个减速器的使用寿命，降低使用成本；由于不存在偏磨，大大降低使用能源消耗；同时，采用整体式结构，还增大了差速器壳体传递扭矩的能力。【专利附图】【附图说明】下面结合附图和实施例对本技术作进一步描述。图1为本技术结构示意图；图2为本技术装配成差速器结构示意图。【具体实施方式】图1为本技术结构示意图，图2为本技术装配成差速器结构示意图，如图所示:本实施例的大扭矩差速器壳体，所述差速器壳体1为整体式结构，且差速器壳体1的轴向两端分别形成缩颈，该缩颈结构主要是用于转动配合安装于用于支撑差速器的设备，比如变速器壳体；加工时确定较好的同轴度，在安装过程中易于保证同轴度，如图所示，差速器壳体的缩颈即为与差速器壳体整体连接为一体的转动配合轴段lb和轴段lc，安装时直接安装即可，提高安装效率。本实施例中，差速器壳体1设有用于安装动力输入齿轮7并对动力输入齿轮7轴向和径向定位的定位止口 8 ;该定位止口 8使得差速器壳体1上形成轴肩结构，类似于阶梯轴结构，因而形成环形端面，动力输入齿轮7外套于该阶梯轴段后，径向直接通过阶梯轴的小轴轴段定位，较好的保证同轴度；同时，台阶端面必然对动力输出从动齿轮形成轴向定位，并通过螺栓9固定于该台阶端面，同时具有修成同轴度的作用；保证了差速器壳体1与动力输出从动齿轮7之间的同轴度；安装过程中，对动力输入齿轮采用定位止口的径向和轴向定位，结构紧凑，且由于该定位结构，在安装过程中易于保证同轴度，直接安装即可，提高安装效率。本实施例中，所述差速器壳体1设有用于安装齿轮组件通过的安装过孔la ;整体式结构的变速器壳体1需位于侧面设有安装过孔，或者采用整体架式结构，用于安装差速器的行星齿轮5和半轴齿轮(左半轴齿轮2和右半轴齿轮4)通过并操作，且安装过孔可是润滑油顺利通过，利于润滑。本实施例中，所述安装过孔la设置于差速器壳体的径向侧壁，设置于径向侧壁，不影响传递力矩的能力，且使得该壳体结构紧凑，重量轻，适合于电动三轮车使用；径向侧壁是相对于左半轴齿轮和右半轴齿轮的转动方向，即差速器壳体的转动方向。本实施例中，所述动力输入齿轮7靠于差速器外壳1形成的定位止口 8所形成的轴向端面并通过螺钉9紧固；所述动力输入齿轮7靠于定位止口 8的轴向端面且动力输入齿轮7侧面设有用于容纳定位止口 8的轴向端面的圆形凹槽；采用该圆形凹槽结构，利于进一步定位，且使其安装结构紧凑，减小体积。本实施例中，所述动力输入齿轮7为盘状锥齿轮；采用锥齿轮传动副引入动力，使本动力输出总成较适用于较为紧凑的小型三轮和四轮车的后驱动结构。图2为本技术装配成差速器结构示意图，如图所示，差速器齿轮组件属于现有的结构，包括行星齿轮5、左半轴齿轮2和右半轴齿轮4，在此不再赘述。如图所示，差速器的行星轮轴3穿过差速器壳体1并通过沿行星轮轴3的径向穿过行星轮轴3的固定销6固定于差速器壳体1，差速器的左半轴齿轮2的延伸轴段和右半轴齿轮4的延伸轴段分别与差速器壳体1转动配合。本实施例中，固定销6沿差速器的轴向贯穿差速器壳体1且与从动锥齿轮7沿差速器的轴向并列；如图所示，固定销6穿过差速器壳体1的轴肩结构的大轴轴段，且固定销6端部正对从动锥齿轮7，该结构避免从动锥齿轮7外套于整个差速器壳体，可大大减小差速器连接从动锥齿轮7后的径向尺寸，使本技术更适用于小型车辆使用；同时，由于采用从动锥齿轮7与整体差速器壳体1相固定连接的结构，不采用连接盘，增大了传动链的整体强度，避免发生损坏。本实施例中，传动配合指的是以传递动力的方式配合,包括啮合传动、花键传动配合或者一体成形等。最后说明的是，以上实施例仅用以说明本技术的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本技术进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本技术的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本技术的权利要求范围当中。【权利要求】1.一种大扭矩差速器壳体，其特征在于:所述差速器壳体为整体式结构，且差速器壳体的轴向两端分别形成缩颈，差速器壳体设有用于安装动力输入齿轮并对动力输入齿轮轴向和径向定位的定位止本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种大扭矩差速器壳体，其特征在于：所述差速器壳体为整体式结构，且差速器壳体的轴向两端分别形成缩颈，差速器壳体设有用于安装动力输入齿轮并对动力输入齿轮轴向和径向定位的定位止口。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：蒋辉，王吉龙，
申请(专利权)人：重庆隆旺机电有限责任公司，
类型：实用新型
国别省市：