防弹防撞车体结构的成型方法技术

本发明专利技术系一种防弹防撞车体结构的成型方法，其制造过程包括木型的设计与制造，母模的铸造与分解，脱模剂及油漆的预涂，ＦＲＰ纤维层的披覆，压铸成型及起模，物理测试，半成品拼装，修整及组装九大步骤；本发明专利技术之特征在于一体成型一坚固、质轻、高度防弹能力的耐用车体，而其预先喷漆于母模可使油漆永久附着于车体之表面，免去售后之维修，以达省时省钱之目的。（*该技术在2016年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种防弹防撞设施的成型方法，尤指一种防弹防掸撞车体结构的成型方法。传统之防弹车体包含各种不同形式，但大体上皆采用一种防弹板依车体形状，一片片地予以补强，此种结构提供的防弹保护不够充分，且有如下之缺点a)易於破坏之处较多，如引擎盖、水箱以及接合缝隙等仍暴露於外。b)防弹板增加了车身重量，减低了正常行车速率。c)使原车身结构失去稳固与平衡，有难以驾驭之虞。d)防弹板以铆钉固装於车体，於保养维修时不易拆卸，硬性拆卸将破坏其原始结构的完整性。e)就目前而言，使用者很难获得备件，由于维修不便，实际上，影响了其使用寿命。本专利技术之主要目的在於提供一种，使其坚固、质轻、耐用，以消除上述传统防弹车体之不足。本专利技术之次一目的在於提供一种，使其维修时免去钣金，尤其预先喷漆可免除事后喷漆之手续。本专利技术之一种防弹防撞车体的成型方法，包括步骤一，木型的设计及制造按不同车型的车体分为数个个体木型部分如车前部、顶部、侧面及活动木型部分如门，且各个体木型部分皆设有接合榫头；同时成型一分隔底盘与车体内空间的厢板；步骤二，母模的铸造与分解将上述木型置于相应容器中，以玻璃纤维作铸模剂铸成母模，并将该母模依预标之标注线分割成阳模及阴模两部分；步骤三，预涂脱模剂及油漆先将该脱模剂涂布于所述阳模及阴模之内缘，待其干燥后，再将油漆涂布於阴模内缘的脱模剂上；步骤四，披覆纤维增强塑料(FRP)层将FRP层逐层披覆于该阴模凹陷部分，同时涂布一定比例之树脂与硬化剂；步骤五，压铸成型与起模将阳模覆盖于所述阴模上，再利用压板施以适当之压力，待其凝固干燥成型后起模，取出半成品；步骤六物理测试藉助必要之仪器并依照国际标准对半成品的张力、弹性系数、比重、热膨胀系数、防弹能力进行测试；步骤七，半成品的拼装藉助特别设计之机具对所述半成品进行拼装，并于各半成品之接合边缘涂布特殊粘合剂，使各半成品之榫头密切结合；步骤八，修整对已结合的半成品及其它活动部件进行修整，其中包括增加辅助结构及钻作必要之螺孔；步骤九，组装将拼装好的防弹防撞车体及所述厢板固装于底盘之上，并安装活动部件及防弹挡风玻璃；至此，一部坚固、质轻、耐久之防弹防撞车即告完成。现举一较佳实施例并配合附图详述於后附图说明图1系本专利技术一较佳实施例之制作流程图。图2系本专利技术一较佳实施例之木型立体分解图。图3系本专利技术一较佳实施例母模铸造之立体分解图。图4系本专利技术一较佳实施例之母模切割后之示意图。图5系本专利技术一较佳实施例FRP纤维层之上视图及显示FRP纤维层、油漆及脱模剂铺设之剖视图。图6系本专利技术一较佳实施例之拼接机具及其拼接后之车体侧视图。图7系图6之正视图。图8系本专利技术一较佳实施例之防弹防撞车体组装於底盘之立体图。首先，请参阅图1及图2，本专利技术的较佳实施例之步骤一为关於木型设计与制造，该木型应配合不同车型设计建造，现以厢型车(俗称面包车)为例加以说明；所述木型分为数个个体木型部分如前部10、顶部11及两侧面12、13，及活动部分如两边门15、16及后门17，并另以防撞材料热压成型制成一厢板(图中未示)，该厢板作为厢型车底盘上缘，以分隔底盘与车体内部空间；该木型必须以干硬木料制造，且必须使每一细节皆与原车型一致，各分离的个体部分10、11、12及13皆设有榫头9，以利于以后之拼接工序，完成之木型尚需暴露於自然环境中三天左右时效处理，并通过变形扭曲之测试后，方可进行下一步骤。步骤二为母模之铸造与分解(参阅图3的A、B、C)，首先将完成之木型分别置於不同容器20、21、22内，所述容器主要呈矩形，其容积根据木型各部之大小而定，切割线201根据木型形状曲线标注於容器内缘，以便於以后之切割，铸模剂系利用透明玻璃纤维，其凝固后具有高抗压能力，该玻璃纤维之纤维部分必须与木型之细部密合，再将其液体部分注入容器，待其凝固后取出，便成为一内置木型之透明矩形块体。再沿前述预标之标注线将母模分割为二，将木型取出，此时母模分为阳模及阴模两部分，并对该阳模与阴模内部予以局部修整，使其合式且密合。以车体侧面为例，如图4所示，经切割之母模21包含一阴模21A及一阳模21B，其成型后即为该防弹车车体之侧面12。步骤三为预涂脱模剂及油漆作业，首先将脱模剂分别涂布於该阳模21B及阴模21A内，等其干燥后，再将油漆涂布於该阴模21A，凹陷部之脱模剂上面，其色彩视需要选定，其涂布厚度约为1mm，且均匀一致。步骤四为披覆纤维增强塑料(FRP)层，将FRP(fiberreinforced plastics)层披覆於阴模之凹陷部分；参阅图5A，该FRP层系由加强纤维树脂平整编织，每束含2500条纤维丝，适合於堆砌且无泡沫，其密度为800±10％g/m，最高湿度为0.1％。图5B显示八层FRP层52逐一披覆於预涂漆层51之上部，每披覆两层FRP层52即涂布一层树脂与硬化剂混合液53，其比例约为10∶1，不得有任何气泡遗留於该披覆之FRP层内，否则，将产生不可避免的膨胀。步骤五为压铸与起模，先准确地将阳模盖覆于阴模，再以压板给予适当的压力，等其硬化且干燥后起模，此时漆层已附着于该半成品表面，略加修整即可。步骤六为物理测试，此种测试需藉助必要之仪器，并按下列国际标准进行1)在正常温度下，其张力应大於352kg/mm2。2)弹性系数应大於7380kg/mm。3)比重约为2.54g/cm3。4)热膨胀系数等於4.9×10-6/℃(自25℃至100℃)；5)防弹能力应经受机枪扫射而不贯穿，其弹速介於380m/s与420m/s之间，子弹之动能为720J。步骤七为半成品之拼装，此工序需藉助特别设计的机具方可完成；此机具60如图6与图7所示，包括一矩形壳体70及一矩形支架80，该壳体70为一由四面边墙71及两面尾墙72所组成的容置空间73，各墙边皆有一活动部74可以开启，以便人员或装备之进出；每一墙面内侧中央附装一油压千斤顶75，并配合二管状支撑物76，各顶部置一模板77，该模板77之内缘与该车体之曲线一致，另一液压泵78置於支架80一侧，通过若干管路向千斤顶75供应压力油。支架80包括四支竖杆81，一矩形框架82位於竖杆81之顶端，并於各尾端置一横梁83连接该竖杆81之中部，而各横梁83之中部设一轴承84，用以轴接二中心轴85；该中心轴85之另一端则各自与该壳体70之尾墙72相接，形成一壳体之中心轴；另有一组齿轮及制动装置连接於该中心轴85并藉一慢速电机(图中未见)使该壳体70每次沿该中心轴85旋转90°后，再以移动式之千斤顶90予以固定，若继续启动，该壳体70一次亦可旋转360°。於施行拼装作业时，先将半成品分别安置於相关之模板77上，再启动液压泵78使各千斤顶75带动各模板77作缓慢之向心运动，且不断调整，直到榫头密切接合为止，此时一种特殊黏合剂已涂布於各半成品之接合边缘，故此项拼接於黏合剂干燥后，即形成一体成型之车体，而不留任何缝隙；由於该壳体70可以旋转，故作业保员可於车体之任何方位施工。步骤八为修整作业，此时对车体上之毛边作精细之修整或添加辅助结构及钻作必要之螺孔，以便与厢板和底盘接合，但此一步骤在该壳体70之内或外进行皆可。步骤九为防弹车休之组装作业，此步骤包括将车体及厢板固装於底盘之上，并安装车门等活动件及防弹挡风玻璃等，而对原车之驱动本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种防弹防撞车体的成型方法，其特征在于包括：步骤一，木型的设计及制造：按不同车型的车体分为数个个体木型部分如车前部、顶部、侧面及活动木型部分如门，且各个体木型部分皆设有接合榫头；同时成型一分隔底盘与车体内空间的厢板；步骤二，母模的铸 造与分解：将上述木型置于相应容器中，以玻璃纤维作铸模剂铸成母模，并将该母模依预标之标注线分割成阳模及阴模两部分；步骤三，预涂脱模剂及油漆：先将该脱模剂涂布于所述阳模及阴模之内缘，待其干燥后，再将油漆涂布於阴模内缘的脱模剂上；步骤四， 披覆纤维增强塑料（ＦＲＰ）层：将ＦＲＰ层逐层披覆于该阴模凹陷部分，同时涂布一定比例之树脂与硬化剂；步骤五，压铸成型与起模：将阳模覆盖于所述阴模上，再利用压板施以适当之压力，待其凝固干燥成型后起模，取出半成品；步骤六：物理测试：按照国 际标准对半成品的张力、弹性系数、比重、热膨胀系数、防弹能力进行测试；步骤七，半成品的拼装：藉助特别设计之机具对所述半成品进行拼装，并于各半成品之接合边缘涂布特殊粘合剂，使各半成品之榫头密切结合；步骤八，修整：对已结合的半成品及其它活 动部件进行修整，其中包括增加辅助结构及钻作必要之螺孔；步骤九，组装：将拼装好的防弹防撞车体及所述厢板固装于底盘上，并安装活动部件及防弹挡风玻璃；至此，一部坚固、质轻、耐久之防弹防撞车即告完成。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：吴佳，
申请(专利权)人：吴佳，
类型：发明
国别省市：71[中国|台湾]