一模多腔重力铸造轮毂模具及铸造轮毂的方法技术

本发明专利技术提供了一种一模多腔重力铸造轮毂模具，该一模多腔重力铸造轮毂模具包括多个上模、多个下模和边模，边模上设置有多个型腔，边模、多个上模和多个下模组合成具有多个待铸轮毂腔的一模多腔重力铸造轮毂模具。本发明专利技术还提供了一种铸造轮毂的方法。本发明专利技术提供的一模多腔重力铸造轮毂模具，能够实现一次浇注完成多个轮毂铸件的生产，大幅提升轮毂的生产效率，同时该模具通过共用浇道，减少了单个轮毂的用铝量，进而减少铝块重熔的能源消耗，节约了能耗及生产成本。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术提供了一种一模多腔重力铸造轮毂模具，该一模多腔重力铸造轮毂模具包括多个上模、多个下模和边模，边模上设置有多个型腔，边模、多个上模和多个下模组合成具有多个待铸轮毂腔的一模多腔重力铸造轮毂模具。本专利技术还提供了一种铸造轮毂的方法。本专利技术提供的一模多腔重力铸造轮毂模具，能够实现一次浇注完成多个轮毂铸件的生产，大幅提升轮毂的生产效率，同时该模具通过共用浇道，减少了单个轮毂的用铝量，进而减少铝块重熔的能源消耗，节约了能耗及生产成本。【专利说明】
本专利技术涉及模具领域，具体而言，涉及一种一模多腔重力铸造轮毂模具及使用该模具铸造轮毂的方法。
技术介绍
铸造轮毂的模具一般分为低压铸造轮毂模具和重力铸造轮毂模具。目前，大多数的汽车轮毂厂家仍大量使用重力铸造的方法制造汽车轮毂，因为汽车轮毂重力铸造工艺具有工艺简单，容易控制，设备投入成本低，模具开发周期短，轮毂的辐条性能优于低压铸造，轮毂的A面致密性高等优点，但是轮毂铸件重力铸造的厚度比低压铸造厚，且重力铸造还有浇道和冒口补缩用铝量大的特点，同一款轮毂产品，重力铸造比低压铸造用铝总量高很多，尤其是小寸位(10英寸及以下)的汽车轮毂重力铸造，浇道和冒口等补缩用铝量占总用铝量比重更大，开模、合模、浇注及冷却次数多，重力铸造轮毂铸件还需割冒口，浇道和冒口铝块需重新熔化等工序，相对而言浪费更多的铝合金材料、能源和生产时间。因此需要开发一种多个型腔的轮毂重力铸造模具，通过共用浇道，实现一次浇注完成多个汽车轮毂的生产是亟待解决的技术问题。
技术实现思路
为了解决上述技术问题或者至少之一，本专利技术提供一种一模多腔重力铸造轮毂模具，能够实现一次浇铸完成多个轮毂的生产，大幅提升轮毂的生产效率，同时该模具通过共用浇道，减少单个轮毂的用铝量，进而减少铝块重熔的能源消耗，节约了能耗及生产成本。本专利技术还提供了 一种铸造轮毂的方法。有鉴于此，本专利技术提供了一种一模多腔重力铸造轮毂模具，该一模多腔重力铸造轮毂模具包括边模，每一所述边模上设置有多个型腔，所述型腔的腔壁形状与待铸轮毂的轮辋外壁面的形状相同，所述边模上还设置有至少一个浇道，所述浇道与至少两个所述型腔连通；上模，所述上模通过多个上模导柱与铸造机的升降杆相连，所述上模的数量与所述边模的型腔数量相同，所述上模和所述边模合拢后，每一所述上模与所述边模的每一所述型腔可组成与每一待铸轮毂的第一轮辋相对应的上轮辋腔，每个所述上模上均设置有中心冒口腔；和下模，所述下模安装在下模板上，所述下模的数量与所述边模的型腔数量相同，所述下模和所述边模合拢后，每一所述下模和所述边模的每一所述型腔可组成与每一待铸轮毂的第二轮辋相对应的下轮辋腔，所述下模和所述上模合拢后，每一所述下模和每一所述上模可组成与每一待铸轮毂的轮辐相对应的轮辐腔，以及可组成与待每一铸轮毂的安装盘相对应的安装盘腔，每个所述下模上均设置有分流锥；每一所述下轮辋腔、上轮辋腔、轮辐腔及安装盘腔相互连通并组成每一待铸轮毂腔。本专利技术提供的一模多腔重力铸造轮毂模具，能够实现一次浇注完成多个轮毂铸件的生产，大幅提升轮毂的生产效率，同时该模具通过共用浇道，减少单个轮毂的用铝量，进而减少铝块重熔的能源消耗，节约了能耗及生产成本。在上述技术方案中，优选地，所述上模上还设置有冒口模，所述上模和所述边模合拢后，所述冒口模与所述边模的所述型腔可组成多个冒口腔，且多个所述冒口腔与所述上轮辋腔连通，所述冒口腔等间隔地均布在所述上模和所述边模组成的上轮辋腔上；所述边模内部设置有浇道冒口腔，所述浇道经过所述浇道冒口腔与所述型腔连通。冒口腔的设置避免了铸件内部形成缩松与表面凹陷，浇道冒口腔的设置避免了金属液中的残渣进入待铸轮毂腔。在上述技术方案中，优选地，所述一模多腔重力铸造轮毂模具还包括冷却装置，所述冷却装置可加快所述待铸轮毂腔内的金属液顺序凝固的速度。采用上述技术方案，能够加快金属液的冷却速度，进而提高了轮毂铸件的成型速度，提高了生产效率。 在上述技术方案中，优选地，所述一模多腔重力铸造轮毂模具还包括设置于所述上模板上的脱模及复位装置，所述脱模及复位装置包括脱模顶杆和复位杆，所述脱模顶杆可向下伸出且位于两相所述邻冒口腔之间，所述脱模顶杆可将轮毂铸件与所述上模分离，所述复位杆可使所述上模复位。采用上述技术方案，使得开模更加省力，自动化程度高，操作精度高，降低工人劳动强度，保证工人的施工安全。在上述任一技术方案中，优选地，所述边模包括多个模块，多个所述模块组成具有多个所述型腔的所述边模。采用上述技术方案，使边模可拆分成多个模块，便于搬运和安装，提高作业精度，降低工人劳动强度。在上述技术方案中，优选地，所述边模包括对称设置的第一模块和第二模块，所述第一模块和所述第二模块组成具有两所述型腔和一个所述浇道的所述边模，所述浇道位于两所述型腔之间的中央位置。采用第一模块和第二模块的组合的方式组成边模的，方便边模的组装和拆卸，提高工作效率。本专利技术还提供了一种铸造轮毂的方法，采用上述一模多腔重力铸造轮毂模具铸造轮毂，该铸造轮毂的方法包括:步骤101，先将边模与多个下模合拢，然后降下多个上模直至与多个下模和边模合拢，多个所述上模、多个所述下模和所述边模组成多个待铸轮毂腔；步骤103，金属液经浇道注入多个所述待铸轮毂腔，直至多个所述待铸轮毂腔内充满金属液；步骤105，启动冷却装置，同时使每个所述待铸轮毂腔内的金属液顺序凝固形成轮戚铸件；步骤107，多个所述轮毂铸件凝固好后，打开所述边模，先将多个所述上模和轮毂铸件与多个所述下模分离，然后同时将多个所述轮毂铸件与所述上模分离；步骤109，将轮毂铸件浸入冷却水池中冷却；步骤111，将冷却好的轮毂铸件放置到收纳架上。在上述技术方案中，优选地，步骤103中所述金属液为铝合金熔液。铝合金具有重量轻，结构强度高，不易腐蚀等特点，可以增强轮毂的结构强度，降低轮毂在汽车行驶过程中的能耗，节能环保。在上述技术方案中，优选地，步骤105中金属液按照下轮辋腔、轮辐腔、上轮辋腔、冒口腔、安装盘腔、中心冒口腔、浇道冒口腔、浇道的顺序依次凝固。上述凝固顺序符合铸造顺序原理，使轮毂铸件具有较好的机械性能。在上述技术方案中，优选地，在步骤107中，采用脱模顶杆将所述轮毂铸件与所述上模分离，复位杆使所述上模复位。采用上述技术方案，使得开模更加省力，自动化程度高，操作精度高，降低工人劳动强度，保证工人的施工安全。在上述任一技术方案中,优选地,所述边模包括对称设置的第一模块和第二模块，所述第一模块和所述第二模块组成具有两型腔和一个浇道的所述边模，所述浇道位于两所述型腔之间的中央位置。采用第一模块和第二模块的组合的方式组成边模的，方便边模的组装和拆卸，提高工作效率。综上所述，本专利技术提供的一模多腔重力铸造轮毂模具，能够实现一次浇铸完成多个轮毂的生产，大幅提升轮毂的生产效率，同时该模具通过共用浇道，减少单个轮毂的用铝量，进而减少铝块重熔的能源消耗，节约了能耗及生产成本。【专利附图】【附图说明】图1是本专利技术所述一模多腔重力铸造轮毂模具一实施例的剖视结构示意图；图2是图1中所示边模的结构示意图；图3是图2中A-A剖视结构示意图；图4是图1中冒口模的结构示意图；图5是图4中B-B剖视结构示意图；图6是图1中所示下模板俯视本文档来自技高网...

【技术保护点】
一模多腔重力铸造轮毂模具，其特征在于，包括：边模（1），所述边模（1）上设置有多个型腔（103），每一所述型腔（103）的腔壁形状与待铸轮毂的轮辋外壁面的形状相同，所述边模（1）上还设置有至少一个浇道（101），所述浇道（101）与至少两个所述型腔（103）连通；上模（2），所述上模（2）通过多个上模导柱（15）与铸造机的升降杆相连，所述上模（2）的数量与所述边模（1）的所述型腔（103）数量相同，所述上模（2）和所述边模（1）合拢后，每一所述上模（2）与所述边模（1）的每一所述型腔（103）可组成与每一待铸轮毂的第一轮辋相对应的上轮辋腔（4），每个所述上模（2）上均设置有中心冒口腔（5）；和下模（3），所述下模（3）安装在下模板（13）上，所述下模（3）的数量与所述边模（1）的所述型腔（103）数量相同，所述下模（3）和所述边模（1）合拢后，每一所述下模（3）和所述边模（1）的每一所述型腔（103）可组成与每一待铸轮毂的第二轮辋相对应的下轮辋腔（6），所述下模（3）和所述上模（2）合拢后，每一所述下模（3）和每一所述上模（2）可组成与每一待铸轮毂的轮辐相对应的轮辐腔（7），以及可组成与每一待铸轮毂的安装盘相对应的安装盘腔（8），每个所述下模（3）上均设置有分流锥（14）；每一所述下轮辋腔（6）、上轮辋腔（4）、轮辐腔（7）及安装盘腔（8）相互连通并组成每一待铸轮毂腔。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：何晶晶，刘文清，朱洪斌，李嘉，叶国武，
申请(专利权)人：浙江今飞凯达轮毂股份有限公司，
类型：发明
国别省市：