一种罐车车架纵梁结构制造技术

本实用新型专利技术涉及罐车技术领域，特别涉及一种罐车车架纵梁结构，其结构包括补强板、下翼板和腹板，所述补强板、下翼板和腹板一体成型，所述腹板设有用于车架横梁滑入并进行固定的螺栓安装槽；本实用新型专利技术所述补强板、下翼板和腹板一体成型，腹板与补强板之间不会有焊缝，即减少了加强板上的焊缝，同时能够加强补强板、下翼板和腹板之间的连接关系，且整体式结构再增强纵梁的受力能力，生产工艺性更好，能通过简单模具一次成型，而横梁与纵梁连接采用螺栓连接，而纵梁上已设置有螺栓安装槽，而不需要再进行打孔，避免纵梁因焊接及打孔螺栓连接导致纵梁整体受力能力的下降。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及罐车
，特别涉及一种罐车车架纵梁结构。
技术介绍
车架，一般由两根纵梁及多根横梁组成。通常的，罐车的车架与罐体通过焊接直接固定在一起。在车架与罐体焊接的时候，一般都是要在罐体上添加垫板进行补强，补强板为独立的板。而车架纵梁与车架横梁的连接方式有两种，一种是焊接的方式连接，另一种是在纵梁上打孔螺栓连接的方式与横梁连接。现有技术中车架纵梁包括补强板、下翼板和腹板组成，补强板与腹板的连接、下翼板与腹板的连接、车架与罐体补强板的连接均为焊接。上述的现有技术中存在以下一些问题:1)补强板、下翼板和腹板之间通过焊接的方式连接在一起，补强板、下翼板和腹板之间的连接关系不够牢固，且由于焊接的高温，导致材料性能的变化；2)补强板与罐体的下部的连接、补强板与腹板的连接均为焊接，使得补强板的上面板及下面板均会留下多条焊缝，而补强板普遍为薄板，而多条焊缝会影响补强板的材质性能，改变补强板的受力能力，降低了补强板的受力能力，导致存在一些安全隐患；3)纵梁本身与横梁的连接方式为焊接或打孔螺栓连接方式，打孔螺栓连接的方式是从纵梁的侧边开通孔，以供螺栓可穿过通孔并连接固定横梁，这种打孔会导致纵梁材质产生变化并降低了纵梁的受力能力，因 此，这两种连接方式既不方便，也会改变纵梁的受力能力，降低纵梁整体的受力能力。4)打孔固定的横梁需要两套工具才能上紧螺栓，而由于螺栓贯通车架内外，往往需要两人才能对螺栓进行锁紧，很不方便。
技术实现思路
本技术的目的在于避免上述现有技术中的不足之处而提供一种牢靠、稳固、受力性能好，并且与车架横梁连接方便的罐车车架纵梁结构。本技术的目的通过以下技术方案实现:提供了一种罐车车架纵梁结构，包括补强板、下翼板和腹板，所述补强板、下翼板和腹板一体成型，所述腹板设有用于车架横梁进行螺栓固定的螺栓安装槽。其中，所述螺栓安装槽为凹字形的螺栓安装槽，且所述凹字形的螺栓安装槽的开口方向朝向所述腹板的一侧。其中，所述腹板的另一侧位于所述螺栓安装槽的背面相对应处呈凸起设置。其中，所述凹字形的螺栓安装槽与所述腹板一体成型设置。其中，所述下翼板设置于所述腹板的底端的一侧形成L型结构。其中，所述螺栓安装槽的开口方向与所述下翼板设置的方向相反。其中，所述下翼板设置于所述腹板的底端的两侧形成倒T型结构。其中，所述螺栓安装槽为一通槽，车架横梁能根据设计安装于任意位置。其中，所述螺栓安装槽能直接固定螺栓头，螺栓的上紧不需要再通过工具固定螺栓头，上紧螺栓只需要一个工具。其中，所述螺栓安装槽设置的数量与车架横梁的螺栓孔的数量相等，或者多于车架横梁的螺栓孔的数量。其中，所述车架纵梁结构为一体成型结构，能省去原有设计中多条焊缝，避免材质变化。本技术的有益效果:本技术所述补强板、下翼板和腹板一体成型，腹板与补强板之间不会有焊缝，即减少了加强板上的焊缝，同时能够加强补强板、下翼板和腹板之间的连接关系，且整体式结构再增强纵梁的受力能力，生产工艺性更好，能通过简单模具一次成型，而横梁与纵梁连接采用螺栓连接，而纵梁上已设置有螺栓安装槽，而不需要再进行打孔，避免纵梁因焊接及打孔螺栓连接导致纵梁整体受力能力的下降。附图说明利用附图对本技术作进一步说明，但附图中的实施例不构成对本技术的任何限制，对于本领域的普通技术人员，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据以下附图获得其它的附图。图1为本技术的一种罐车车架纵梁结构的实施例1的结构示意图。·图2为本技术的一种罐车车架纵梁结构的实施例2的结构示意图。图3为本技术的一种罐车车架纵梁结构的实施例3的结构示意图。图4为本技术的一种罐车车架纵梁结构的实施例4的结构示意图。附图标记:1-补强板、2-腹板、3-下翼板、21-螺栓安装槽。具体实施方式结合以下实施例对本技术作进一步描述。实施例1本技术的一种罐车车架纵梁结构的具体实施方式之一，如图1所示，包括补强板1、下翼板3和腹板2，所述补强板1、下翼板3和腹板2 —体成型，所述腹板2设有用于车架横梁螺栓安装并且固定用的螺栓安装槽21。本实施例所述补强板1、下翼板3和腹板2 —体成型，腹板2与补强板I之间不会有焊缝，即减少了补强板I上的焊缝，同时能够加强补强板1、下翼板3和腹板2之间的连接关系，且整体式结构再增强纵梁的受力能力，生产工艺性更好，能通过简单模具一次成型，而横梁与纵梁连接采用螺栓连接，而纵梁上已设置有螺栓安装槽21，而不需要再进行打孔，避免纵梁因焊接及打孔导致纵梁整体受力能力的下降。具体的，所述螺栓安装槽21为凹字形的螺栓安装槽21，且所述凹字形的螺栓安装槽21的开口方向朝向所述腹板2的一侧。具体的，所述凹字形的螺栓安装槽21与所述腹板2 —体成型设置。横梁在具体安装至纵梁的过程中，先在横梁的两端设置有横向的螺栓，所述螺栓的螺帽与所述螺栓安装槽21的大小相适应，将所述螺栓安装于所述螺栓安装槽21，最后通过螺栓上的螺母将所述横梁固定至所述纵梁，螺栓的安装只需要一个工具即可。具体的，所述下翼板3设置于所述腹板2的底端的一侧形成L型结构，所述螺栓安装槽21的开口方向与所述下翼板3设置的方向相反。具体的，所述螺栓安装槽21为一通槽，横梁可根据设计布置与车架的任何位置，而螺栓安装槽的数量与车架横梁中螺栓孔数量相等，或所述螺栓安装槽21设置的数量多于车架横梁中螺栓孔的数量，而本具体实施中，设有一个车架横梁滑入车架纵梁，螺栓安装槽21设有两个。实施例2本技术的一种罐车车架纵梁结构的具体实施方式之二，本实施例的主要技术方案与实施例1相同，在本实施例中未解释的特征，采用实施例1中的解释，在此不再进行赘述。本实施例与实施例1的区别在于，所述下翼板3设置于所述腹板2的底端的两侧形成倒T型结构，对比与实施例1，本实施例2有较强的受力性能，可以根据实新的使用需求选择实施例1或实施例2。实施例3本技术的一种罐车车架纵梁结构的具体实施方式之三，本实施例的主要技术方案与实施例1相同，在本实施例中未解释的特征，采用实施例1中的解释，在此不再进行赘述。本实施例与实施例1的区别在于，所述腹板2的另一侧位于所述螺栓安装槽21的背面相对应处呈凸起设置。实施例4 本技术的一种 罐车车架纵梁结构的具体实施方式之四，本实施例的主要技术方案与实施例3相同，在本实施例中未解释的特征，采用实施例3中的解释，在此不再进行赘述。本实施例与实施例3的区别在于，所述下翼板3设置于所述腹板2的底端的两侧形成倒T型结构，对比与实施例3，本实施例4有较强的受力性能，可以根据实新的使用需求选择实施例3或实施例4。最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本技术的技术方案，而非对本技术保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本技术作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本技术的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术技术方案的实质和范围。权利要求1.一种罐车车架纵梁结构，包括补强板、下翼板和腹板，其特征在于，所述补强板、下翼板和腹板一体成型，所述腹板设有用于车架横梁螺栓安装并且固定用的螺栓安装槽。2.根据权利要求1所述的一种罐车车架纵梁结构，其特征在于，所述螺栓安装槽为凹字形的螺栓安装槽，且所述凹字形的螺栓安装槽的开口方本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种罐车车架纵梁结构，包括补强板、下翼板和腹板，其特征在于，所述补强板、下翼板和腹板一体成型，所述腹板设有用于车架横梁螺栓安装并且固定用的螺栓安装槽。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：谢忠辉，
申请(专利权)人：东莞市永强汽车制造有限公司，
类型：实用新型
国别省市：