一种电动轮自卸车动力总成悬置支架制造技术

一种电动轮自卸车动力总成悬置支架，包括一个设于车架前方的前悬置支架和两个对称设于车架后方的后悬置支架；前悬置支架中间位置设有发动机前支座，发动机前支座通过关节轴承与前悬置支架连接；后悬置支架通过隔振器与焊接在车架上的动力总成后安装座连接。为了更好的适应车架的变形，选用三点式支撑结构，采用的布置形式为前一后二，保证发动机与发电机连接处的弯矩最小，尽量满足前支撑点承受总重的1/3，后支撑点承受总重量的2/3；同时，本车动力总成悬置系统综合三点式悬置与五点式悬置的优点于一体，与前、后悬置支架的连接从总体看是采用三点支撑，但两个后悬置支架的每个可看作分别有两个分支支撑点，这又符合五点式悬置形式。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及电动轮自卸车，尤其是用于承托电动轮自卸车动力总成的悬置支架。
技术介绍
发动机本身是一个内在的振动源，同时也受到来自外部的各种振动的干扰，为了避免零部件的损坏和考虑乘坐的舒适度等，通常设置悬置系统，悬置点的数量根据动力总成的长度、质量、用途和安装方式等决定。悬置系统一般可以有3、4、5点悬置。发动机传递到支承系统的振动根据悬置系统的结构型式、几何位置及悬置软垫的结构、刚度和阻尼等有关。现有的电动轮自卸车上一般采用四点悬置系统，在振动比较大时，如果悬置点的数目增多，当车架变形时，有的悬置点会发生错位，使发动机或悬置支架受力过大而造成损坏。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是提供一种电动轮自卸车动力总成悬置支架，抗振能力好，避免发动机或悬置支架因受力过大而造成损坏。为解决上述技术问题，本技术的技术方案是:一种电动轮自卸车动力总成悬置支架，包括一个设于车架前方的前悬置支架和两个对称设于车架后方的后悬置支架；所述前悬置支架中间位置设有发动机前支座，所述发动机前支座通过关节轴承与所述前悬置支架连接；所述后悬置支架通过隔振器与焊接在车架上的动力总成后安装座连接。为了更好的适应车架的变形，选用三点式支撑结构(前支撑采用关节轴承结构，后支撑使用隔振器结构，真正实现了点支撑)，采用的布置形式为前一后二，保证发动机与发电机连接处的弯矩最小，尽量满足前支撑点承受总重的1/3，后支撑点承受总重量的2/3 ;同时，本车动力总成悬置系统综合三点式悬置与五点式悬置的优点于一体，与前、后悬置支架的连接从总体看是采用三点支撑，但两个后悬置支架的每个可看作分别有两个分支支撑点，这又符合五点式悬置形式。作为改进，所述关节轴承内侧通过销轴与所述前悬置支架连接，所述关节轴承外侧与所述发动机前支座间隙配合。作为改进，所述前悬置支架两端分别通过隔振器与焊接在车架上的动力总成前安装座连接。隔振器的安装能够减少发动机的所受到的振动。作为改进，所述前悬置支架由上盖板、下盖板、前腹板、后腹板和筋板焊接而成，所述上盖板位于前腹板和后腹板的上面，下盖板位于前腹板和后腹板的下面；所述筋板焊接在i U腹板、后腹板、上盖板和下盖板的表面。作为改进,所述前悬置支架中间呈凹弧状。作为改进，所述后悬置支架包括安装板、与所述安装板连接的发电机后支座和与所述发电机后支座连接的发动机后支座；所述后悬置支架上的隔振器安装在所述安装板上。作为改进，所述发电机后支座和发动机后支座上设有阵列孔；发电机后支座上的阵列孔用于固定发电机，发动机支座上的阵列孔用于固定发动机，由于发动机后支座与发电机后支座连接在一起，因此发动机与发电机最后将连接成为一体；发动机再通过联轴器与发电机连接。作为改进，所述发电机后支座与安装板为一体化结构，所述发电机后支座背面设有加强板。作为改进，所述隔振器为橡胶隔振器。作为改进，所述前悬置支架和两个后悬置支架在车架上呈等腰三角形分布，平衡度更好。本技术与现有技术相比所带来的有益效果是:(I)本车动力总成悬置系统综合三点式悬置与五点式悬置的优点于一体，与前、后悬置支架的连接从总体看是采用三点支撑，但两个后悬置支架的每个可看作分别有两个分支支撑点，这又符合五点式悬置形式；(2)能在所有工况下承受动、静载荷，并使发功机总成在所有方向上的位移处于可接受的范围内，不与底盘上的其它零部件发生干涉；(3)同时在发动机大修前，不出现零部件损坏；能充分地隔离由发动机产生的振动向车架及驾驶室的传递，降低振动噪声；(4)能充分地隔离由于路面不平产生的通过悬置支架而传向动力总成的振动，减少对动力总成的损害；(5)保证发动机机体与飞轮壳的连接面弯矩不超过发动机厂家的允许值。附图说明图1为车架正面视图。图2为车架背面视图。图3为前悬置支架正面视图。图4为前悬置支架侧面视图。图5为发动机前支座示意图。图6为发动机前支座剖视图。图7为图2的A处放大图。图8为图2的B处放大图。具体实施方式下面结合说明书附图对本技术作进一步说明。如图1所示,一种电动轮自卸车动力总成悬置支架,包括一个设于车架I前方的前悬置支架2和两个对称设于车架I后方的后悬置支架3,所述前悬置支架2和两个后悬置支架3在车架I上呈等腰三角形分布。如图3、4所示，所述前悬置支架2由上盖板21、下盖板22、前腹板26、后腹板25和筋板23焊接而成,所述上盖板21位于前腹板26和后腹板25的上面，下盖板22位于前腹板26和后腹板25的下面；所述筋板23焊接在前腹板26、后腹板25、上盖板21和下盖板22的表面；如图5、6所示，所述前悬置支架2中间呈凹弧状24，在前悬置支架2中间位置设有发动机前支座4，所述发动机前支座4通过关节轴承42与所述前悬置支架2连接，所述关节轴承42内侧通过销轴41与所述前悬置支架2连接，所述关节轴承42外侧与所述发动机前支座4间隙配合；如图7所示，所述前悬置支架2两端分别通过橡胶隔振器5与焊接在车架I上的动力总成前安装座6连接。如图8所示，所述后悬置支架3包括安装板9、与所述安装板9连接的发电机后支座31和与所述发电机后支座31连接的发动机后支座7 ;所述发电机后支座31与安装板9为一体化结构，所述发电机后支座31背面设有加强板32 ;所述后悬置支架3上的橡胶隔振器5安装在所述安装板9上，后悬置支架3通过隔振器5与焊接在车架I上的动力总成后安装座8连接；所述发电机后支座31和发动机后支座7上设有阵列孔10 ;发电机后支座31上的阵列孔用于固定发电机，发动机支座上的阵列孔用于固定发电机，由于发动机后支座7与发电机后支座31连接在一起，因此发动机与发电机最后将连接成为一体；发动机再通过联轴器与发电机连接。发动机的一端利用螺栓通过阵列孔与发动机后支座7相连，另一端与发动机前支座4通过螺栓连接；发电机的一端利用螺栓通过阵列孔与发电机连接板相连，另一端与发动机通过螺栓连接。为了更好的适应车架I的变形，选用三点式支撑结构(前支撑采用关节轴承结构，后支撑使用减震橡胶垫结构，真正实现了点支撑)，采用的布置形式为前一后二，保证发动机与发电机连接处的弯矩最小，尽量满足前支撑点承受总重的1/3，后支撑点承受总重量的2/3 ;同时，本车动力总成悬置系统综合三点式悬置与五点式悬置的优点于一体，与前、后悬置支架3的连接从总体看是采用三点支撑，但两个后悬置支架3的每个可看作分别有两个分支支撑点，这又符合五点式悬置形式。本车动力总成悬置系统综合三点式悬置与五点式悬置的优点于一体，与前悬置支架2、后悬置支架3的连接从总体看是采用三点支撑，但两个后悬置支架3的每个可看作分别有两个分支支撑点，这又符合五点式悬置形式，能在所有工况下承受动、静载荷，并使发功机总成在所有方向上的位移处于可接受的范围内，不与底盘上的其它零部件发生干涉；同时在发动机大修前，不出现零部件损坏；能充分地隔离由发动机产生的振动向车架I及驾驶室的传递，降低振动噪声；能充分地隔离由于路面不平产生的通过悬置支架而传向动力总成的振动，减少对动力总成的损害；保证发动机机体与飞轮壳的连接面弯矩不超过发动机厂家的允许值。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种电动轮自卸车动力总成悬置支架，其特征在于：包括一个设于车架前方的前悬置支架和两个对称设于车架后方的后悬置支架；所述前悬置支架中间位置设有发动机前支座，所述发动机前支座通过关节轴承与所述前悬置支架连接；所述后悬置支架通过隔振器与焊接在车架上的动力总成后安装座连接。

【技术特征摘要】
1.一种电动轮自卸车动力总成悬置支架，其特征在于:包括一个设于车架前方的前悬置支架和两个对称设于车架后方的后悬置支架；所述前悬置支架中间位置设有发动机前支座，所述发动机前支座通过关节轴承与所述前悬置支架连接；所述后悬置支架通过隔振器与焊接在车架上的动力总成后安装座连接。2.根据权利要求1所述的一种电动轮自卸车动力总成悬置支架，其特征在于:所述关节轴承内侧通过销轴与所述前悬置支架连接，所述关节轴承外侧与所述发动机前支座间隙配合。3.根据权利要求1所述的一种电动轮自卸车动力总成悬置支架，其特征在于:所述前悬置支架两端分别通过隔振器与焊接在车架上的动力总成前安装座连接。4.根据权利要求1所述的一种电动轮自卸车动力总成悬置支架，其特征在于:所述前悬置支架由上盖板、下盖板、前腹板、后腹板和筋板焊接而成，所述上盖板位于前腹板和后腹板的上面，下盖板位于前腹板和后腹板的下面；所述筋板焊接在前腹板、后腹板、上盖...

【专利技术属性】
技术研发人员：周逛，罗芳，
申请(专利权)人：广州电力机车有限公司，
类型：实用新型
国别省市：