凸模的制作方法技术

本发明专利技术公开了一种凸模的制作方法，要解决的技术问题是提高凸模加工精度和使用寿命，本发明专利技术包括以下步骤：一、将树脂板粘在平板夹具上，装夹在数控雕刻机或加工中心的工作台面上；二、测量装夹后的树脂板上表面平面度应符合凸模底板平面度偏差要求；三、定位；四、输入加工程序；五、进行机械加工。与现有技术相比，本发明专利技术采用机加工方法，由数控雕刻机或加工中心完成雕刻图案和定位销孔的制作，提高了图案精度，定位销孔与图案的相对位置得到保证，立体图案的材料与凸模底板本身为一体，避免了采用压铸方法产生爆裂、分离的可能，免除操作者经常更换使用中的受损凸模和重新套准定位的不必要的工作，降低劳动强度，提高了工作效率。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种，特别是一种印刷包装行业压凹凸或压凹凸连带烫金一次成型加工工序中所使用的。
技术介绍
凸模的用途是安装在烫金机工作台面的底板上，并与安装在烫金机蜂窝板上的对应的凹模配对使用，使用中要求凹模与凸模套准，通过烫金机的运转使印刷后的产品表面产生具有凹凸感的三维视觉效果，或与烫金材料配合使用在产品表面产生各种颜色及光泽的三维视觉效果，即将电化铝薄膜材料本身附着的物质经过凹凸连带烫金工序转移到印品表面上，使烫金部位具有各种颜色及闪光的效果，达到使印刷后的产品更加精致美观的装饰目的。目前，制作凸模的方法普遍采用在树脂底板上压铸出立体图案的方法，压铸立体图案的材料为树脂油和固化剂等多种化工原料的混合物，在高温的作用下将半液态呈糊状的树脂油混合物压铸在树脂底板上以后，随着温度的逐步降低与树脂底板自然熔合而固定成为一体，这种方法存在的不足是树脂底板与树脂油混合物材料的化学成分不完全相同，各种化工原料与树脂油混合的配方比例不可能每次配料完全一致，在树脂油混合物被压铸在树脂底板上时，有可能出现二者无法完全熔合固定成为一体的情况，因此可能在使用的过程中受到温度、压力等条件的影响而产生爆裂、分离、变形，发生这种情况时，需要重新更换凸模，重新套准定位。另外压铸过程还必须要确保树脂油混合物完全充满压铸凹模型腔，否则压铸凹模和树脂油混合物之间若产生微小气泡则会造成压铸出来的凸出立体图案表面出现凹坑，这样的凸模投入使用就会使产品烫金部位出现疵点，尤其是压凹凸连带烫金工序，产品表面的烫金图案就残缺不全。此外，压铸好的凸模底板要裁切到与凹模一致规格，目前采用手工用剪刀剪裁的方法，然后依照压铸时在树脂底板上留下的定位销孔位置的痕迹用小型立式钻床打定位销孔，不能保证凸模与凹模的重合精度。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种，要解决的技术问题是提高凸模加工精度和使用寿命，提高凸模与凹模配合使用的对位套准精度。本专利技术采用以下技术方案一种，包括以下步骤一、将树脂板粘在平板夹具上并压实，将平板夹具连同其上的树脂板一起装夹在数控雕刻机或加工中心的工作台面上；二、测量装夹后的树脂板上表面平面度应符合凸模底板平面度偏差要求；三、定位，确定X、Y、Z坐标轴零点位置；四、输入加工程序；五、进行机械加工。本专利技术的方法在确定X、Y、Z坐标轴零点位置时，选择材料预加工区域的上表面中心为零点。本专利技术的机械加工按以下加工顺序进行加工粗加工、半精加工、精加工、钻定位销孔、切割出最终尺寸。本专利技术的粗加工包括以下步骤一、采用φ12-φ3直身平底刀，主轴转速8000-15000rpm，走刀量200-3000mm/min，一次到位的进给深度对非图案处进行切削加工；二、采用φ1-φ0.3，斜度15°-18°锥身平底刀，对图案边缘部位切削加工；三、采用φ0.2-φ0.06，斜度18°-20°锥身平底刀，对图案边缘部位进一步切削加工。本专利技术的半精加工包括以下步骤一、主轴转速12000-15000rpm，水平走刀速度400-3000mm/min，下刀深度一次到位加工立体凸出图案大概轮廓，二、采用R0.5-0.15，斜度15°-25°的锥度球头刀，加工立体凸出图案轮廓；三、采用R0.1-0.06，斜度15°-25°的锥度球头刀，加工立体凸出图案细致部分。本专利技术的精加工包括以下步骤一、主轴转速12000-15000rpm，水平走刀速度80-250mm/min，下刀深度一次到位精加工，二、采用球头小于R0.01的锥度尖刀进行精加工，加工出立体凸出图案每一处细微部位。本专利技术钻定位销孔为按照所配合使用的定位销直径大小选择相等直径的钻头，设置主轴转速6000rpm，水平走刀速度400mm/min，下刀深度一次到位，按加工程序加工销孔。本专利技术切割出最终尺寸采用粗加工所使用的平底刀，按加工程序切割加工出凸模底板。本专利技术的机械加工完成后，将切割成型的凸模底板与平板夹具分离，采用煤油清洗树脂板贴胶面的粘胶。本专利技术的加工程序为采用与凹模完全相同的图形数据资料编写的电脑加工程。本专利技术与现有技术相比，采用机加工方法，将粘在铜板上的树脂板一起装夹在数控雕刻机或加工中心的工作台面上，由数控雕刻机或加工中心完成雕刻图案和定位销孔的制作，提高了图案精度，定位销孔与图案的相对位置得到保证，立体图案的材料与凸模底板本身为一体，避免了采用压铸方法产生爆裂、分离的可能，免除操作者经常更换使用中的受损凸模和重新套准定位的不必要的工作，降低劳动强度，保障操作者安全，提高了工作效率。具体实施例方式下面结合实施例对本专利技术作进一步详细说明。本专利技术的包括以下步骤一、将树脂板(厚度1mm，加工后凸模总厚度为0.8mm，凸模基层底板厚度0.3mm，即凸模雕刻图案高度为0.5mm)用双面胶粘在平板夹具上并压实，将平板夹具连同树脂板一起装夹在日本制造的MDX500数控雕刻机的工作台面。二、测量装夹后的树脂板上表面平面度，应符合凸模底板厚度偏差，不大于±0.02的要求。三、粗加工工步1去除非图案部分的材料，确定树脂板预加工范围中点为X/Y/Z坐标轴零点位置，用φ3直身平底刀，设置主轴转速12000rpm，水平走刀速度600mm/min，下刀深度0.7mm，对非图案处进行大面积切削加工，输入并执行粗加工工步1的程序；工步2、对图案边缘部位切削加工，换用φ0.67平底刀，用已加工的非图案表面对刀，将Z轴提升0.5mm作为Z轴零点，X/Y轴坐标零点保持不变，设置主轴转速12000rpm，水平走刀速度600mm/min，下刀深度0.5mm，输入并执行粗加工工步2程序；工步3、对图案边缘部位进一步切削加工，换用φ0.14平底刀，用已加工的非图案表面对刀，将Z轴提升0.5mm作为Z轴零点，X/Y轴坐标零点保持不变，设置主轴转速12000rpm，水平走刀速度200mm/min，下刀深度0.5mm，输入并执行粗加工工步3程序。四、半精加工工步1、加工立体凸出图案大概轮廓，用R0.3的锥度球头刀，用已加工的非图案表面对刀，将Z轴提升0.5mm作为Z轴零点，X/Y轴坐标零点保持不变，设置主轴转速12000rpm，水平走刀速度600mm/min，下刀深度0.5mm，输入并执行半精加工工步1程序；工步2、进一步加工图案使立体凸出图案更加明显细致，换用R0.08的锥度球头刀加工图案，用已加工的非图案表面对刀，将Z轴提升0.5mm作为Z轴零点，X/Y轴坐标零点保持不变，设置主轴转速12000rpm，水平走刀速度200mm/min，以已加工的非图案表面为Z轴零点，下刀深度0.5mm，输入并执行半精加工工步2程序。五、精加工采用R0.01的锥度尖刀精加工，加工出立体凸出图案每一处细微部位，用已加工的非图案表面对刀，将Z轴提升0.5mm作为Z轴零点，X/Y轴坐标零点保持不变，设置主轴转速15000rpm，水平走刀速度80mm/min，下刀深度0.5mm，输入并执行精加工程序。六、钻定位销孔，设置主轴转速6000rpm，水平走刀速度400mm/min，按销孔大小(按配套使用的定位销直径确定)选择等直径钻头，按加工程序加工销孔；七、切割出最终外形尺寸，用φ3平底刀，按加工程序切割加工出凸模底板外轮廓，设备参数同粗加工。八、拆卸，先将外周废料取出，再取下雕刻好本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种凸模的制作方法，包括以下步骤：一、将树脂板粘在平板夹具上并压实，将平板夹具连同其上的树脂板一起装夹在数控雕刻机或加工中心的工作台面上；二、测量装夹后的树脂板上表面平面度应符合凸模底板平面度偏差要求；三、定位，确定Ｘ、Ｙ、Ｚ坐标轴零点位置；四、输入加工程序；五、进行机械加工。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：蒋和健，
申请(专利权)人：蒋和健，
类型：发明
国别省市：94[中国|深圳]