一种大负载液压双向加载装置，采用包括分别设置于加载油缸内且沿推力盘轴向对称分布的随动油缸，随动油缸与加载油缸之间设置数根通油管，箱体、箱盖处分别设油道A、油道B，油道A经加载油缸、通油管、随动油缸贯通于推力盘盘面，油道B经加载油缸贯通于加载油缸与随动油缸结合处界面，推力轴一端经联轴器连接驱动装置输入动力，推力轴另一端经法兰盘输出动力的技术方案；它克服了现有大负载推力加载装置采用机械加载或电加载存在旋转件的接触面易产生磨损而影响使用寿命和效率，机械加载和电加载无法同时满足重载和高速旋转的独立功能要求及结构庞杂等缺陷；它适合作矿山、电力、煤矿、冶金、交通、化工、水利，机床等行业配套用加载装置。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及一种大负载液压双向加载装置。
技术介绍
现有工程中大负载推力加载装置通常采用机械加载或电加载的方式，这两种加载方式中又有螺旋式加载或利用杠杆原理加载等。但是，这些加载方式存在的缺陷是或难以产生较大的轴向推力；或难以满足双向加载要求；或难以按线性要求调节加载推力的大小且容易产生振动和噪音；由于是机械直接接触，加载装置旋转件的接触面容易产生磨损而影响使用寿命和使用效率，机械加载和电加载也无法同时满足重载和高速旋转的独立功能要求及结构庞杂等缺陷。·
技术实现思路
针对上述情况，本技术的目的在于提供一种大负载液压双向加载装置，它不仅具有双向、重载、平稳、线性可调的轴向推力和高速旋转输出，又具有各自独立的加载、旋转功能，且振动降低，旋转摩擦减弱，还结构紧凑、功能增加，应用范围扩大，使用安全、可靠，使用寿命长，更换、维护方便，能实现规模化工业生产和便于普及推广。为了实现上述目的，一种大负载液压双向加载装置，它主要包括分别设置于加载油缸内且沿推力盘轴向对称分布的随动油缸，随动油缸与加载油缸之间设置数根通油管，箱体、箱盖处分别设有油道A、油道B，油道A经加载油缸、通油管、随动油缸贯通于推力盘盘面，油道B经加载油缸贯通于加载油缸与随动油缸结合处界面，推力盘经键与锁紧装置固连于推力轴，推力轴经两滚动轴承分别安装于箱体内的法兰座和箱盖上，推力轴一端经联轴器连接驱动装置输入动力，推力轴另一端经连接于轴上的法兰盘输出动力。为了提高本技术大负载液压双向加载装置的综合性能和质量，其进一步的措施是随动油缸与加载油缸的径向结合处设有密封装置。通油管为径向均匀布设于随动油缸与加载油缸之间的相邻区。通油管设至少三根。通油管的一端直接连接于推力盘的盘面，另一端嵌套于加载油缸的油道A内。油道A、油道B内注有压力润滑油。油道A、油道B大小可调。本技术一种大负载液压双向加载装置，采用主要包括分别设置于加载油缸内且沿推力盘轴向对称分布的随动油缸，随动油缸与加载油缸之间设置数根通油管，箱体、箱盖处分别设有油道A、油道B，油道A经加载油缸、通油管、随动油缸贯通于推力盘盘面，油道B经加载油缸贯通于加载油缸与随动油缸结合处界面，推力盘经键与锁紧装置固连于推力轴，推力轴经两滚动轴承分别安装于箱体内的法兰座和箱盖上，推力轴一端经联轴器连接驱动装置输入动力，推力轴另一端经连接于轴上的法兰盘输出动力的技术方案；它克服了现有工程中大负载推力加载装置通常采用机械加载或电加载的方式存在加载装置旋转件的接触面容易产生磨损而影响使用寿命和使用效率，机械加载和电加载也无法同时满足重载和高速旋转的独立功能要求及结构庞杂等缺陷。本技术相比现有技术所产生的有益效果( I )本技术大负载液压双向加载装置采用于加载油缸内设置且沿推力盘轴向对称分布的随动油缸的技术方案，既解决了结构庞杂等难题，又增加产品的应用功能；(II)本技术大负载液压双向加载装置采用油道A经加载油缸、通油管、随动油缸贯通于推力盘盘面，油道B经加载油缸贯通于加载油缸与随动油缸结合处界面的技术方案，实现了各自独立的加载、旋转功能，扩大了应用范围；(III)本技术大负载液压双向加载装置采用于加载油缸内设置且沿推力盘轴向对称分布的随动油缸的技术方案，它满足了推力轴上推力盘两侧的轴向推力应用于大负载加压的要求； (IV)本技术大负载液压双向加载装置采用于加载油缸内设置且沿推力盘轴向对称分布的随动油缸的技术方案，它解决了推力轴上推力盘两侧的轴向推力平衡问题，提升了推力盘的有效工作效率；(V)本技术大负载液压双向加载装置采用在加载油缸与随动油缸相邻区域设置通油管且通油管直达推力盘盘面的技术方案，实现了直接形成推力盘间隙处工作油膜的目标，使油道内润滑油的工作效率显著提高；(VI)本技术大负载液压双向加载装置采用在加载油缸与随动油缸相邻区域设置通油管且通油管直达推力盘盘面的技术方案，利用直接形成的工作油膜将加载运行与旋转运行予以有效分开，实现了加载时加载产生的振动最少，加载时加载部分与旋转部分的磨损最少，加载时加载与旋转因摩擦所消耗的功耗也最少；(νπ)本技术大负载液压双向加载装置采用于箱体、箱盖处分别设经加载油缸、通油管、随动油缸贯通于推力盘的油道的技术方案；它使结构更加简单，安装、维护更加方便；(VDI)本技术大负载液压双向加载装置采用于随动油缸与加载油缸的径向结合处设有密封装置，它增加了系统的密封功能，提高了密封性，施压过程无泄露，无环境污染，能实现预期工作效果；(IX)本技术大负载液压双向加载装置采用推力盘经键与锁紧装置直接固连于推力轴，且推力轴一端连接驱动装置输入动力，另一端经连接法兰输出动力的技术方案，使机械效率损失最少，满足了大负载双向加载功能的实现；(X)本技术大负载液压双向加载装置采用直接加压于随动油缸与推力盘之间的润滑油隔离膜的技术方案，提供了双向、重载、平稳、线性可调的轴向推力和高速的旋转输出，特别是对物体的往复、旋转运动、闸门开闭、机械配套等部位和危险地区物体进行远距离集中控制，大大提高了经济效益和工作安全，是理想的加载动力源；(XI)本技术结构简单、紧凑、科学、合理，制造工艺简易，增加了产品功能、提高了产品质量，润滑油循环使用，节约了原材料，降低了生产成本，加载性能平稳、可靠，使用寿命长，主机系统运行安全、能耗比低，无环境污染，易于实现工业化和普及推广。本技术适用于工程中各液压泵站、液压推杆、闸阀、工程油缸、液动旋转器、三通漏斗、卸料闸门、分料器、卸料器、剪板机、折弯机等配套用加载装置；特别适合作矿山、电力、煤矿、冶金、交通、化工、水利，机床等行业配套用加载装置。以下结合附图和具体实施方式对本技术作进一步的说明。附图说明图I为本技术大负载液压双向加载装置沿推力盘-推力轴剖切的主视图。图2为本技术图I中加载油缸、通油管、随动油缸贯通于推力盘的油道A局部放大视图。图3为本技术大负载液压双向加载装置的加载油缸与随动油缸的平面示意图。图中1、加载油缸，2、随动油缸，3、推力盘，4、推力轴，41、键，42、滚动轴承，43、法兰座，44、联轴器，45、法兰盘，5、通油管，51、油道A，52、油道B，6、箱体，61、箱盖，7、锁紧装置，8、驱动装置，9、密封装置，R1-加载油缸内圈半径，R2-加载油缸外圈半径。具体实施方式由附图所示，一种大负载液压双向加载装置，它主要包括分别设置于加载油缸I内且沿推力盘3轴向对称分布的随动油缸2，随动油缸2与加载油缸I之间设置数根通油管5，箱体6、箱盖61处分别设有油道A51、油道B52，为了达到本技术不仅有双向、重载、平稳、线性可调的轴向推力和高速旋转的输出，又具备各自独立的加载、旋转功能，油道A51经加载油缸I、通油管5、随动油缸2贯通于推力盘3盘面，油道B52经加载油缸I贯通于加载油缸I与随动油缸2结合处界面，推力盘3经键41与锁紧装置7固连于推力轴4，推力轴4经两滚动轴承42分别安装于箱体6内的法兰座43和箱盖61上，推力轴4 一端经联轴器44连接驱动装置8输入动力，推力轴4另一端经连接于轴上的法兰盘45输出动力。结合附图，为了增加系统的密封功能，提高随动油缸2与加载油缸I本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种大负载液压双向加载装置，其特征在于它主要包括分别设置于加载油缸（1）内且沿推力盘（3）轴向对称分布的随动油缸（2），随动油缸（2）与加载油缸（1）之间设置数根通油管（5），箱体（6）、箱盖（61）处分别设有油道A（51）、油道B（52），油道A（51）经加载油缸（1）、通油管（5）、随动油缸（2）贯通于推力盘（3）盘面，油道B（52）经加载油缸（1）贯通于加载油缸（1）与随动油缸（2）结合处界面，推力盘（3）经键（41）与锁紧装置（7）固连于推力轴（4），推力轴（4）经两滚动轴承（42）分别安装于箱体（6）内的法兰座（43）和箱盖（61）上，推力轴（4）一端经联轴器（44）连接驱动装置（8）输入动力，推力轴（4）另一端经连接于轴上的法兰盘（45）输出动力。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：张华，谭援强，朱杰，杨世平，丘大谋，鲁学良，周少华，
申请(专利权)人：湖南崇德工业科技有限公司，
类型：实用新型
国别省市：
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。