巨型轮胎翻新硫化设备，涉及一种巨型轮胎翻新设备技术领域，本设备主要结构包括底座、罐体、封头、罐盖、旋转传动机构和加热管。巨型轮胎翻新硫化设备的底座焊接在罐体上，所述的罐体内设有两根悬梁，用于悬挂并固定巨型轮胎，悬梁下设有挂胎架，挂胎架下有顶胎支架以支撑悬梁；悬梁一端连接主轴，主轴带动悬梁旋转；罐体内壁设有加热管。罐体上表面设有排气孔、安全阀与压力表。本发明专利技术的有益效果是：在硫化罐内采用热氮对待翻胎进行无模硫化翻新，罐内承受气体压力大，温度稳定并且可调，保证了硫化过程中压力和温度的均衡性。硫化罐能够硫化最大外径为4200mm的特巨胎。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种巨型轮胎翻新设备
，尤其涉及一种巨型轮胎翻新硫化设备。
技术介绍
目前天然橡胶已成为我国继石油、铁矿石和有色金属等工业原料之后又一大宗紧缺战略性物资。从2002年起我国橡胶消耗量连续位居世界第一，占世界橡胶消耗量近20%，其中近七成天然胶需依靠进口。我国每年消耗的橡胶70%用于制作轮胎，并且每年以近15%的速度递增。在当前中国橡胶资源紧缺的情况下，更需积极开展废旧轮胎循环再利用，既节约资源又能够减少污染，还能创造可观的经济效益。翻胎是轮胎循环利用的首选，已经成为轮胎的第二来源。巨型工程轮胎由于使用环境比较恶劣，磨损和机伤严重，加速了 轮胎的报废速度，一年之内甚至要更换2-3次轮胎，如果全部使用新胎，一条新胎的价格就达30万元左右，轮胎成本将相当高。目前国内I条57"的矿山轮胎国内售价30多万元/条，翻新I条价格仅相当于新胎价格30-40%，极大降低轮胎使用成本。近年来工程轮胎翻新比例不断增大，在国外超大和巨型轮胎翻新比例甚至达到60% -80%的程度，而我国利用率还不到20%，不仅浪费了大量废旧工程轮胎资源，还增加了轮胎使用的消耗成本。防止废旧轮胎对环境造成污染，并对其进行有效回收利用，已成为我国经济持续发展必须解决的问题，同时也是橡胶工业发展循环经济的要求。目前巨型轮胎翻新过程中，硫化是至关重要的流程，传统的巨胎翻新硫化采用硫化机，用此技术翻新的轮胎，因胎面很厚，花纹很深，硫化时间过长，能耗过大，不利于节能减排，且因热氧老化严重，胎面耐磨和耐刺严重降低，缩短了轮胎的使用寿命；另外现有硫化罐直接用蒸汽或混合气体(蒸汽+氮气)加热属于低温低压长时间硫化，导致胎体热氧老化，胎冠都表面发粘，翻胎质量不高等缺点。在翻胎工艺上，预硫化法和模型法翻胎工艺相对复杂，而且需增加密封套和模具等费用。无模硫化翻胎虽然工艺简单成本低，但也存在使用寿命低的问题，只为新胎寿命的70% -80%。例如专利网上公布的专利号201010585057. 4,200980109796. 1,201020103508. 1,200920124774. x 以及轮胎硫化胶囊相关专利，大都是轮胎生产过程的硫化设备，不能满足工程巨型轮胎的硫化要求。
技术实现思路
根据以上不足，本专利技术提供一种巨型轮胎翻新硫化设备，采用硫化罐代替硫化机，在硫化iiS内米用热氣对待翻胎进打无1旲硫化翻新，硫化te能够硫化最大外径为4200_的特巨胎；能够承受最大O. SMPa的罐内气体压力，温度稳定在135°C _150°C之间并且可调；硫化过程中压力和温度的均衡性。将粘贴胎面后的待翻胎挂在罐内悬梁上进行悬挂硫化，罐内悬梁由电机带动旋转对轮胎进行旋转硫化。罐内增设热排管，借助排管补充加热罐内氮气，采用间接蒸汽预热和电热氮气增压，使其硫化温度、压力保持恒定。本专利技术采用的技术方案是一种巨型轮胎翻新硫化设备，本设备主要结构包括底座、罐体、封头、罐盖、旋转传动机构和加热管。巨型轮胎翻新硫化设备的底座焊接在罐体上，所述的罐体内设有两根悬梁，用于悬挂并固定巨型轮胎，悬梁下设有挂胎架，挂胎架下有顶胎支架以支撑悬梁；悬梁一端连接主轴，主轴带动悬梁旋转；罐体内壁设有加热管。罐体上表面设有排气孔、安全阀与压力表。所述的罐盖包括罐门、固定板、上支架、下支架、转臂轴、转臂。所述的罐盖的固定板焊接在罐体上，上支架和下支架通过螺栓固定在固定板上，转臂轴通过轴承固定在上支架和下支架上，转臂一端固定在摆臂轴上另一端固定在罐门上，罐门上设有密封槽和锁环。所述的封头焊接在罐体的一端，其设有两个密封盘根孔，封头设有温度传感器、喷淋冷却管以及压缩空气管；封头的内壁设有内筋；所述的密封盘根孔是用于密封主轴防止气体泄漏。所述的传动装置包括电机、减速器、联轴器、主轴、链轮、横梁。旋转传动机构设有两根主轴，旋转传动机构主轴和横梁穿过封头设置在罐体内，两根主轴均设有链轮并且通 过链轮链条连接同步转动，主轴的一端固定在封头的密封盘根上，电机与减速器连接，联轴器一端与减速器连接，另一端与其中的一根主轴连接；横梁通过螺栓固定在封头的内筋上，横梁的两端设有固定主轴的轴承座和定位环。硫化罐的传动装置带动悬挂梁和轮胎旋转，加速热交换。硫化完毕后，对硫化te进打排气冷却并取出翻新胎。所述的加热管呈蛇形均匀焊接在罐体内壁上，可以使罐体的整体预热温度达到均匀一致的时间缩短，可提高轮胎整体受热分布的均匀性，不同位置的温度和温升速度一致性好，可提高翻新修补轮胎的硫化效果。本专利技术的有益效果是在硫化罐内采用热氮对待翻胎进行无模硫化翻新，罐内承受气体压力大，温度稳定并且可调，保证了硫化过程中压力和温度的均衡性。硫化罐能够硫化最大外径为4200_的特巨胎。本专利技术对翻新修补高性能的轮胎硫化效果明显提高，可以满足高性能轮胎的品质要求，轮胎的磨耗性能也可以显著提高，填补了一项国内空白。下面根据附图和具体实施方式进一步对本专利技术加以说明附图说明图I是本专利技术的主视图；图2是本专利技术的A-A截面图；图3是本专利技术的B-B截面图；图4是本专利技术的俯视图。图中所示1、锁环，2、下支架，3、固定板，4、底座，5、罐体，6、摆线减速机支架，7、排气孔，8、安全阀，9、压力表，10、上支架，11、转臂轴，12、转臂，13、罐盖，14、压缩空气孔，15、横梁，16、喷淋冷却孔，17、温度传感器，18、封头，19、蒸汽孔，20、回水孔，21、主轴，22、联轴器，23、减速器，24、电机，25、挂胎架，26、顶胎支架，27、摆臂，28、链轮，29、瓦座，30、定位环。具体实施例方式下面根据具体实施方式进一步对本专利技术加以说明实施例如图所示，巨型轮胎翻新硫化设备，包括罐底(4)、罐体(5)、罐盖(13)、封头(18)和传动装置。巨型轮胎翻新硫化设备的底座⑷焊接在罐体(5)上，罐体(5)内设有两根悬梁，用于悬挂并固定巨型轮胎，悬梁下设有挂胎架(25)，挂胎架(25)下有顶胎支架(26)以支撑悬梁；悬梁一端连接主轴(21)，主轴(21)带动悬梁旋转；罐体(5)内壁设有加热管。罐体(5)上表面设有排气孔(7)、安全阀⑶与压力表(9)。罐盖(13)包括罐门、固定板(3)、上支架(10)、下支架(2)、转臂轴(11)、转臂(12)。罐盖(13)的固定板(3)焊接在罐体上，上支架(10)和下支架(2)通过螺栓固定在固定板(3)上，转臂轴(11)通过轴承固定在上支架(10)和下支架(2)上，转臂(12) —端固定在摆臂轴(11)上另一端固定在罐门上，罐门上设有密封槽和锁环(I)。封头(18)焊接在罐体(5)的一端，其设有两个密封盘根孔，封头(18)设有温度传感器(17)、喷淋冷却孔(16)以及压缩空气孔(14);封头(18)的内壁设有内筋；密封盘根孔是用于密封主轴防止气体泄漏。传动装置包括电机(24)、减速器(23)、联轴器(22)、主轴(21)、链轮(28)、横梁(15)。旋转传动机构设有两根主轴(21)，旋转传动机构主轴(21)和横梁(15)穿过封头设置在罐体(5)内，两根主轴(21)均设有链轮(28)并且通过链轮(28)链条连接同步转动，主轴(21)的一端固定在封头(18)的密封盘根上，电机(24)与减速器(23)连接，联轴器(22) —端与减速器(23)连接本文档来自技高网...
【技术保护点】
巨型轮胎翻新硫化设备，包括底座、罐体、封头、罐盖、旋转传动机构和加热管，特征是巨型轮胎翻新硫化设备的底座焊接在罐体上，所述的罐体内设有两根悬梁，悬梁下设有挂胎架，挂胎架下有顶胎支架以支撑悬梁；悬梁一端连接主轴，主轴带动悬梁旋转；罐体内壁设有加热管。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：孙玉和，
申请(专利权)人：孙玉和，
类型：发明
国别省市：
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