一种用于模具制造橡胶轮胎硫化机组制造技术

本发明专利技术所述一种用于模具制造橡胶轮胎硫化机组，采取模具可移动式的硫化机组，并提供不同硫化阶段的模具分轨道输送装置与控制方式，以循环地监控与实施硫化后卸胎、生胎装入、定型与硫化的网络管控生产方法，达到简化硫化机组结构、节省占地量与提高整体生产效率、自动化程度。硫化机组包括有公用机构，用于将硫化好的轮胎从硫化模具中移出、或将待硫化生胎装入硫化模具中、以及完成轮胎在硫化模具中的定型；输送轨道，连接于公用机构与每一硫化工位之间，硫化模具沿输送轨道移动；模具输送装置，用于承载硫化模具并沿输送轨道在硫化工位、公用机构之间移动；模具搬运装置，用于将硫化模具在公用机构与模具输送装置之间进行移动。

【技术实现步骤摘要】
一种用于模具制造橡胶轮胎硫化机组
本专利技术涉及一种用于制造橡胶轮胎的硫化机组，即采用可移动式硫化模具在数个硫化工位之间循环地实施生胎装载与硫化，属于橡胶机械与生产自动化领域。
技术介绍
在轮胎制备工艺过程中，硫化是较为重要一个工序，通过硫化使橡胶的分子结构变化而使其综合性能得以显著改善。作为一种热压模制品，轮胎的产品外观质量、轮胎最终的均匀性以及企业的生产效率几乎全由轮胎硫化设备来决定。而且轮胎硫化设备种类多、数量大，占地面积大，其设备投资大约占到轮胎企业设备投资的25%以上，同时轮胎硫化是轮胎生产过程中消耗蒸汽能源的主要工序，轮胎硫化设备常被视为轮胎生产现代化水平的象征和标志。现有的轮胎硫化机按照传动方式可以分为机械式、液压式和电动螺旋式轮胎定型硫化机。轮胎定型硫化机主要采用直接加热或带有蒸汽夹套的硫化机技术。定型硫化机主要的技术缺点是，一般设置两个硫化工位同时对轮胎进行定型和硫化，另外配备有一套比较复的进行轮胎开模、卸胎、装胎、合模与定型的公用机构。但在整个硫化工序中，轮胎的硫化周期较长，而传动装置、装卸机构和中心机构等的工作时间与之相比非常短，在较长时间内处于空置状态，没有得到充分利用；而且对于单机来讲硫化时很大的合模力，由机器的整个框架承担，框架较为笨重，每台硫化机均需配置这些附件。因此采用硫化机具有设备费用高、占地面积大以及整机重量大等缺点。目前国内外较为先进的硫化技术是多机群控化管理，即轮胎硫化自动生产线甚至全自动化硫化车间来组织网络化生产组织。基于定型硫化机技术，采取一个硫化机组包括数个硫化工位，一套或者两套的公用开合模和装卸机构，每个硫化工位各带有一套中心机构、胎模和锁合模机构。从而达到在相同的生产能力情况下，充分利用公用机构以减少机组的钢材用量、机电配套产品、机械加工及装配工作量。有鉴于此，特提出本专利申请。
技术实现思路
本专利技术所述模具可移动式轮胎硫化机组，其目的在于解决上述现有技术存在的问题而采取模具可移动式的硫化机组，并提供不同硫化阶段的模具分轨道输送装置与控制方式，以实现一至两台公用机构服务于数组硫化工位，从而循环地监控与实施硫化后卸胎、生胎装入、定型与硫化的网络管控生产方法，达到简化硫化机组结构、节省占地量与提高整体生产效率、自动化程度。为实现上述设计目的，所述的模具可移动式轮胎硫化机组主要包括有：至少一排硫化工位，对应地设置于每一硫化工位的硫化模具，与现有技术的区别之处在于，硫化机组还包括有，公用机构，用于将硫化好的轮胎从硫化模具中移出、或将待硫化生胎装入硫化模具中、以及完成轮胎在硫化模具中的定型；输送轨道，连接于公用机构与每一硫化工位之间，硫化模具沿输送轨道移动；模具搬运装置，用于将硫化模具在公用机构与模具输送装置之间进行移动。如上述基本方案，采用一个或数个公用机构针对数个硫化工位专职地实施硫化工艺的管理与操作，同时采用可移动的硫化模具，硫化模具经由输送轨道在公用机构与硫化工位之间移动以循环完成硫化生产。采取固定式公用机构、移动式硫化模具，可在硫化机组中同时生产不同规格的轮胎，且可简化硫化工位的装置结构与降低装配精度。另外，可在每一硫化工位着重改进硫化过程中的工艺控制，而在公用机构上按统一标准准确地实施开模、卸胎、装胎与锁模等机械操作，每一硫化工位的整体生产流程不会受到其他工位的限制与冲突，减少了等待时间，整体生产效率较高。为节省硫化模具的移动时间，有机地提高多个硫化工位之间模具移动的调配与联动管理，可采取的进一步改进措施是：设置有数排相对设置的硫化工位，相邻2排硫化工位之间设置有横向排列的第二输送轨道，在第二输送轨道端部设置有至少一个公用机构；每一硫化工位与第二输送轨道之间设置有纵向排列的第一输送轨道；硫化模具沿第一输送轨道、第二输送轨道在公用机构与硫化工位之间移动。为更完善地避免硫化后模具、与装入生胎模具在输送过程中发生冲突与时间等待，可采取如下分方向输送方式，即在相邻2排硫化工位、第一输送轨道的外周，设置有环形排列的第三输送轨道；装有待硫化轮胎的硫化模具，从公用机构经过第三输送轨道移动至硫化工位；而硫化完成的模具，经第一输送轨道、第二输送轨道移动至公用机构。较为优选的输送方案是，模具输送装置包括由小车驱动、装载硫化模具以在输送轨道移动的模具承载平台。综上所述，本专利技术模具可移动式轮胎硫化机组具有以下优点：1、硫化模具为可移动式，公用机构为固定式，以有序地循环监控与实施卸胎、生胎装入、定型与硫化的网络管控，因此硫化机组结构得以简化、整体生产效率与自动化程度较高。2、从根本上解决了现有移动式公用机构体积、重量均较大、影响硫化工作平行度等问题，又可节省机组占地面积。3、提高了硫化机组操作稳定性与自动化水平，数个硫化工位之间的状态切换等待时间较短，能为将硫化系统与上道工序的轮胎成型机和与下道工序的轮胎试验机进行有机连接。4、可有效地避免主机出现故障时，需要整个硫化机组都停止工作进行维修的问题，从而能够保证生产的连续性和稳定性。附图说明现结合以下附图对本专利技术做进一步地说明；图1是所述模具可移动式轮胎硫化机组的示意图；如图1所示，公用机构1，模具搬运装置2，小车3，模具承载平台4，硫化模具5，生胎存储器6，第一输送轨道7，第二输送轨道8，第三输送轨道9，硫化工位10。具体实施方式实施例1，如图1所示，所述的模具可移动式轮胎硫化机组包括有：2排20个硫化工位10、以及对应地设置于每一硫化工位10的硫化模具5；2个公用机构1，用于将硫化好的轮胎从硫化模具5中移出、或将待硫化生胎装入硫化模具5中、以及完成轮胎在硫化模具5中的定型；对应于每一个公用机构1设置有模具搬运装置2，以将硫化模具5在公用机构1与模具输送装置之间进行移动；输送轨道，连接于公用机构1与每一硫化工位10之间，硫化模具5沿输送轨道移动；包括有每一硫化工位10与第二输送轨道8之间设置有纵向排列的第一输送轨道7；在相邻2排硫化工位10、第一输送轨道7的外周，设置有环形排列的第三输送轨道9；装有待硫化轮胎的硫化模具5，从公用机构1经过第三输送轨道9移动至硫化工位10；而硫化完成的模具，经第一输送轨道7、第二输送轨道8移动至公用机构1；模具输送装置，用于承载硫化模具5并沿输送轨道在硫化工位10、公用机构1之间移动；模具输送装置包括由小车3驱动、装载硫化模具5以在输送轨道移动的模具承载平台4；应用上述硫化机组的硫化方法包括：采用公用机构1将硫化好的轮胎从硫化模具5中移出、或将待硫化生胎装入硫化模具5中、以及完成轮胎在硫化模具5中的定型；硫化模具5由模具输送装置，在公用机构1与每一硫化工位10之间沿输送轨道移动，即基于模具输送装置，由小车3驱动以将装载硫化模具5的模具承载平台4沿输送轨道移动；在公用机构1所在工位，由模具搬运装置2将硫化模具5在公用机构1与模具输送装置之间进行移动；装载硫化好的轮胎、或待硫化生胎的硫化模具5，从不同的输送轨道在每一硫化工位10与公用机构1之间移动；具体的硫化方法实施步骤如下：（1）、装有生胎的硫化模具5在硫化工位10上进行硫化，当某一个工位硫化结束后，在第一输送轨道7上的模具搬运结构下降，夹持住硫化模具5，然后上升并沿第一输送轨道7移动到第二输送轨道8上方，等待输送小车3；（2）、根据2个公本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种用于模具制造橡胶轮胎硫化机组，包括有至少一排硫化工位、以及对应地设置于每一硫化工位的硫化模具，其特征在于：还包括有以下装置，公用机构，用于将硫化好的轮胎从硫化模具中移出、或将待硫化生胎装入硫化模具中、以及完成轮胎在硫化模具中的定型；输送轨道，连接于公用机构与每一硫化工位之间，硫化模具沿输送轨道移动；模具输送装置，用于承载硫化模具并沿输送轨道在硫化工位、公用机构之间移动；模具搬运装置，用于将硫化模具在公用机构与模具输送装置之间进行移动。

【技术特征摘要】
1.一种用于模具制造橡胶轮胎硫化机组，包括有至少一排硫化工位、以及对应地设置于每一硫化工位的硫化模具，其特征在于：还包括有以下装置，公用机构，用于将硫化好的轮胎从硫化模具中移出、或将待硫化生胎装入硫化模具中、以及完成轮胎在硫化模具中的定型；输送轨道，连接于公用机构与每一硫化工位之间，硫化模具沿输送轨道移动；模具输送装置，用于承载硫化模具并沿输送轨道在硫化工位、公用机构之间移动；模具搬运装置，用于将硫化模具在公用机构与模具输送装置之间进行移动。2.根据权利要求1所述的用于模具制造...

【专利技术属性】
技术研发人员：于伟洲，孙先斐，王波，
申请(专利权)人：青岛华盛橡胶有限公司，
类型：发明
国别省市：山东,37