一种表面加饰成型模具及其设计方法技术

本发明专利技术公开了一种表面加饰成型模具及其设计方法，其设计方法包括对表面加饰成型模具进行工艺分析，知悉模具规格要求，选定成型机；确定模具型腔、型芯结构、浇注系统及分型面；选用模架，校核模具与注塑机的有关尺寸；确定表面加饰成型模具的脱模、取件方式；确定表面加饰成型模具调温系统结构及排气系统；绘制模具装配图、零件图，复核设计图样，实施本发明专利技术设计方法设计的模具可将绒布直接放入模具中成型，减少了后加工在产品表面涂熔胶和贴绒布，提高了生产效率，降低了生产成本，生产工序简单，符合环保要求。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及汽车内饰件成型模具及其设计方法，尤其涉及一种将绒布放置在模具内与塑料同时成型的模具及其设计方法，即表面加饰成型模具及其设计方法。
技术介绍
目前，国内汽车エ业发展迅速，除了汽车的外观设计外，汽车内饰件的美观以及档次对消费者的购买心理也产生了重要影响。现有技术中，汽车内装饰件通常在塑料外表面贴上ー层绒布来提高整个汽车内饰的档次。而现有的模具不能同时将绒布放进一起成型加エ，一般都是先成型好内饰件，再在内饰件的表面喷涂上ー层粘结剂，然后将裁剪好的绒布贴在其表面。这种方法不仅生产效率低，而且在生产过程中，粘结剂对工人的身体造成一定 的损害，在以后的使用过程中，对消费者也会造成一定的影响。近年来，塑料的成型加工技术朝向制品高附加价值化、高机能化、高生产效率的方向发展、同时也要降低生产成本，所以塑料的复合成型加工技术成为各知名厂家研究的方向。其中将表皮材嵌入模具中，再与塑料一体化贴合成型的表面加饰技术，因可选用不同表皮材种类，使表面加饰的选择自由度増大，而一体成型表面加饰技术不仅产品外观漂亮、生产效率高，而且不用后粘贴エ序，省去粘贴剂，有助于降低成本，提高企业竞争力，应用前景非常之大。基于上述原因，设计出ー种表面加饰成型模具及表面加饰成型模具的设计方法显得尤为重要。
技术实现思路
本专利技术实施例所要解决的技术问题在于，提供ー种表面加饰成型模具及其设计方法，可将绒布直接放入模具中成型，減少了后加工在产品表面涂熔胶和贴绒布，提高了生产效率，降低了生产成本，生产エ序简单，符合环保要求。本专利技术目的之ー为提供ー种表面加饰成型模具； 本专利技术目的之ニ为提供ー种表面加饰成型模具设计方法。本专利技术提供的ー种表面加饰成型模具设计方法，包括以下步骤 步骤01，对表面加饰成型模具进行エ艺分析，知悉模具规格要求，选定成型机； 步骤02，根据步骤01的表面加饰成型模具エ艺參数，确定模具型腔、型芯结构、浇注系统及分型面； 步骤03，根据步骤02选用模架，校核模具与注塑机的有关尺寸； 步骤04，确定表面加饰成型模具的脱模、取件方式； 步骤05，确定表面加饰成型模具调温系统结构及排气系统； 步骤06，绘制模具装配图、零件图，复核设计图样。其中，所述步骤01具体包括 步骤11、熟知注塑件的几何形状、产品尺寸，注塑件的原料及收缩率；步骤12、知悉模具的エ艺要求，包括型腔材质、型腔数、冷却形式、顶出形式、表面加饰用绒布的放入及取件方式； 步骤13、对所设计的注塑件进行エ艺分析,结合moldflow模流分析及过往缺陷经验，对产品进行局部减胶或反变形处理； 步骤14、根据成型原理，选定成型机微开量为(T4mm，计算必要锁模力，根据公式F=PA,其中P为塑件成型压カ，A为塑件总投影面积，取安全系数为0. 8，根据必要锁模カ，初步选定成型机； 其中，所述步骤02具体包括 步骤21、根据产品布纹流向，确定表面加饰成型模具型腔的布置方案； 步骤22、根据产品的装配关系，合理选择进浇ロ位置，表面加饰成型模具前模侧要放入绒布，模具设计为侧浇ロ，分道面为梯形截面，主流道较长，采用大水ロ单热嘴，冷料穴开在 水口勾针上； 步骤23、确定表面加饰成型模具的分型面； 步骤24、计算出型腔和型芯的尺寸，型腔、型芯采用镶块式结构，在型芯侧增加张カ销，在型腔中部增加挂布销。其中，所述步骤03具体包括 步骤31、根据得到的型腔、型芯的尺寸及模具强度要求选用模架，应选用标准模具模架及零配件。步骤32、对使用的注射机參数进行校核，确定最大注射量、注射压力、锁模力、模具安装部分的尺寸、开模行程和顶出机构的校核。其中，所述步骤04脱模、取件方式采用顶块加顶针脱摸，机械手取件。其中，所述步骤05中所述调温系统结构采用多组冷却水冷却，所述调温系统结构为集水器及冷水机，所述排气系统采用模具分型面和推出机构与模具的间隙排气，加开排气槽。相应的，本专利技术还提供ー种表面加饰成型模具，由上述表面加饰成型模具设计方法设计所得，包括前模板及与所述前模板相互配合的后模板，所述前模板上设有绒布放置调整装置，所述前模板、后模板四周侧边各设有多组冷却机构，所述后模板上安装有型芯，底板通过方铁与所述后模板相连，所述底板与后模板之间设有顶针板，顶出机构安装在顶针板上并穿过后模板延伸至型芯表面上，所述顶出机构端面形状与成型产品内表面形状一致，抽芯装置设置在后模板上，所述前模板上设有浇注系统。进ー步的，所述绒布放置调整装置包括绒布挂针及绒布刺针，所述绒布挂针及绒布刺针数量各为若干个。进ー步的，所述抽芯装置包括内抽芯装置与外抽芯装置，所述内抽芯装置设于后模板上并穿过型芯，所述内抽芯装置包括斜顶头、斜顶杆、导向块、斜顶座连接块、导滑片、斜顶座，所述斜顶头安装在型芯中并与成型产品形状一致，所述斜顶座用螺丝固定在底板上，所述斜顶杆与斜顶头相连，所述斜顶杆外安装导向块，所述导向块通过螺丝固定在所述后模板上，所述斜顶座连接块设于斜顶杆末端，所述导滑片与斜顶座相连；所述外抽芯装置设在后模板侧边并与前模板接触，所述外抽芯装置包括依次连接的滑块、连接块、连接杆、油缸垫板及油缸，所述滑块与前模板接触并与成型产品形状一致，所述滑块侧边安装有滑块压条。进ー步的，所述顶出机构包括顶针、顶块，所述型芯侧设有张カ销，所述前模板中部设有挂布销，所述浇注系统包括主流道、分流道、浇ロ及勾料杆，所述主流道包括从上往下依次相连的唧嘴、分流板及热嘴，所述唧嘴、分流板及热嘴分别设有加热感温装置，所述分流道取自主流道，所述分流道的截面为梯形，所述浇ロ为侧浇ロ，所述勾料杆穿过型芯固定在顶针板上，所述勾料杆头部上半部分为球形，下半部分为锥形。本专利技术实施例提供的ー种表面加饰成型模具及其设计方法，可将绒布直接放入模具中成型，減少了后加工在产品表面涂熔胶和贴绒布，提高了生产效率，降低了生产成本，生产エ序简单，符合环保要求。附图说明为了更清楚地说明本专利技术中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附 图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图I是本专利技术ー种表面加饰成型模具设计方法流程框 图2是本专利技术ー种表面加饰成型模具设计方法实施例一的流程框 图3是本专利技术ー种表面加饰成型模具设计方法实施例ニ的流程框 图4为本专利技术ー种表面加饰成型模具设计方法实施例三的流程框 图5为本专利技术ー种表面加饰成型模具结构装配 图6为本专利技术ー种表面加饰成型模具外抽芯装置结构图。具体实施例方式本专利技术所提供的ー种表面加饰成型模具及其设计方法，可将绒布直接放入模具中成型，減少了后加工在产品表面涂熔胶和贴绒布，提高了生产效率，降低了生产成本，生产エ序简单，符合环保要求。下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。參见图I，为本专利技术提供的ー种表面加饰成型模具设计方法流程框图，本专利技术提供的ー种表面加饰成型模具设计方法包括以下设计步骤 本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种表面加饰成型模具设计方法，其特征在于，该设计方法包括以下步骤：步骤01，对表面加饰成型模具进行工艺分析，知悉模具规格要求，选定成型机；步骤02，根据步骤01的表面加饰成型模具工艺参数，确定模具型腔、型芯结构、浇注系统及分型面；步骤03，根据步骤02选用模架，校核模具与注塑机的有关尺寸；步骤04，确定表面加饰成型模具的脱模、取件方式；步骤05，确定表面加饰成型模具调温系统结构及排气系统；步骤06，绘制模具装配图、零件图，复核设计图样。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：石贵初，杨军，
申请(专利权)人：广州市中新塑料有限公司，
类型：发明
国别省市：