本实用新型专利技术公开了一种厚塑件的多工位二次成型模具，包括间隔相向设置的初次成型外模和二次成型外模，两外模的中间设置着旋转圆盘，旋转圆盘上通过内模固定板安装有四个结构相同的成型内模，各成型内模沿内模固定板的周向均匀分布并朝外设置；所述旋转圆盘带动各成型内模进行间歇性转动，旋转圆盘每次转动90°后刚好有两内模与两外模位置一一配合对应。本实用新型专利技术设计通过设置的多副模具进行厚塑件的分次成型加工，使得厚塑件每次成型的厚度约为成品的一半，不仅能大大提升每一次成型的散热效率，并能有效提升产品的整体加工效率，满足厚塑件大批量生产的需要。
【技术实现步骤摘要】
厚塑件的多工位二次成型模具
本技术涉及一种厚塑件的注塑加工模具，具体为一种厚塑件的多工位二次成型模具。
技术介绍
在塑料制品中，其中有一部分产品的壁厚是相对比较厚的，但其在注塑加工过程中，依然采用一副模具进行一次成型加工，虽然也能完成产品的加工，但由于产品的厚度过大影响了散热效率，散热时间占了整个加工的大部分时间，在加工中为保证产品质量，在注塑完成后需长时间的冷却定型后再进行下料，而这将严重影响产品的加工效率，难以满足大批量生产需要。
技术实现思路
针对上述问题，本技术设计了一种厚塑件的多工位二次成型模具，其通过设置的多副模具进行厚塑件的分次成型加工，使得厚塑件每次成型的厚度约为成品的一半，不仅能大大提升每一次成型的散热效率，并能有效提升产品的整体加工效率，满足厚塑件大批量生产的需要。为实现上述目的，本技术采用以下技术方案：一种厚塑件的多工位二次成型模具，其特征在于：包括间隔相向设置的初次成型外模和二次成型外模，两外模的中间设置着旋转圆盘，旋转圆盘上通过内模固定板安装有四个结构相同的成型内模，各成型内模沿内模固定板的周向均匀分布并朝外设置；所述旋转圆盘带动各成型内模进行间歇性转动，旋转圆盘每次转动90°后刚好有两内模与两外模位置一一配合对应。进一步的，上述初次成型外模和二次成型外模之间设置有一风冷风扇，风冷风扇正对着带有半成品工件的成型内模设置。进一步的，上述初次成型外模和二次成型外模分别固定安装在各自的外模固定板上，且两外模固定板通过若干导柱连接在一起，两外模固定板可带动对应的外模随导柱内外移动而进行合模和开模操作。本技术采用两个成型外模结合四个成型内模形成四工位的加工结构，其四个工位分别是半成品成型工位、冷却工位、二次成型工位和下料工位，所述四个成型内模随旋转圆盘在四个工位间依序进行轮换更替转动，以连续完成产品的半成品加工、半成品冷却、完整产品的二次成型加工和成品下料，使初次注塑、冷却、二次注塑和下料实现一体同步。在以上结构的模具中，将厚塑件根据厚度均分成两部分进行二次成型加工，并在两次成型中间设置一道冷却工序，使得完整产品加工总的冷却时间比单副模具一次性成型的冷却时间要至少降低70%以上，可大大提高厚塑件的生产效率。附图说明图1、本技术的平面结构示意图；图2、各成型内模随旋转圆盘运动一次后的平面结构示意图；图3、各成型内模随旋转圆盘运动两次后的平面结构示意图；图4、各成型内模随旋转圆盘运动三次后的平面结构示意图。具体实施方式一种厚塑件的多工位二次成型模具，包括间隔相向设置的初次成型外模1和二次成型外模2。所述初次成型外模1中设置有初次成型浇口12，二次成型外模2中设置有二次成型浇口22。所述两外模1、2的中间设置着旋转圆盘3，旋转圆盘3上通过内模固定板4安装有四个结构相同的成型内模51、52、53、54，各成型内模51、52、53、54沿内模固定板4的周向均匀分布并朝外设置。所述旋转圆盘3带动各成型内模51、52、53、54进行间歇性转动，旋转圆盘3每次转动90°后刚好有两内模与两外模位置一一配合对应。在此，为进一步提升加工中的冷却速度，所述初次成型外模1和二次成型外模3之间设置有一风冷风扇6，风冷风扇6正对着带有半成品7的成型内模设置。所述初次成型外模1和二次成型外模2分别固定安装在各自的外模固定板11、21上，且两外模固定板11、21通过若干导柱8连接在一起，两外模固定板11、21可带动对应的外模随导柱8内外移动而进行合模和开模操作。在加工时，首先通过成型内模51和初次成型外模1结合注塑成型一半厚度的半成品7，其结构如图1所示。而后成型内模51带着半成品7随旋转圆盘3旋转90°转动到冷却工位，由风冷风扇6进行快速冷却，同时新的成型内模52转动到位与初次成型外模1配合对应以进行新的半成品7成型加工，其结构如图2所示。之后各成型内模随旋转圆盘3再次转动90度，此时冷却完成的半成品7对应的成型内模51转动到与二次成型外模2配合对应，以进行二次成型加工而获得完整产品9，同时成型内模52带着半成品7顺延进入到冷却工位，而成型内模53转动到位与初次成型外模1配合对应，其结构如图3所示。之后各成型内模再次转动90°，此时获得完整产品9的成型内模51转动进入下料位，由顶针顶出进行下料，同时带冷却完成半成品的成型内模52与二次成型外模2结合进行二次成型加工，带刚加工成型半成品的成型内模53进入冷却位，而第四个成型内模54转动进入到位与初次成型外模结合进行新的半成品注塑加工，其结构如图4所示。而后当各成型内模51、52、53、54随旋转圆盘3再次转动90°后将使各自回到初始位置，其结构又如图1所示，以此循环进行，即可进行产品的连续成型加工。综上，本技术采用两个成型外模结合四个成型内模51、52、53、54形成四工位的加工结构，其四个工位分别是半成品成型工位、冷却工位、二次成型工位和下料工位，所述四个成型内模51、52、53、54随旋转圆盘3在四个工位间依序进行轮换更替转动，以连续完成产品的半成品加工、半成品冷却、完整产品的二次成型加工和成品下料，使初次注塑、冷却、二次注塑和下料实现一体同步。在以上结构的模具中，将厚塑件根据厚度均分成两部分进行二次成型加工，并在两次成型中间设置一道冷却工序，不仅注塑速度成倍提升，最主要的是冷却效率得到了多倍提高，即使统计两次成型加工的总时间，也比单副模具一次性成型的冷却时间要至少降低70%以上，可大大提高厚塑件的生产效率，满足厚塑件大批量生产的需要。以上所述，仅是本技术的较佳实施方式，并非对本技术作任何形式上的限制，凡是依据本技术的技术原理对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化或修饰，仍属于本技术技术方案的范围内。本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种厚塑件的多工位二次成型模具，其特征在于：包括间隔相向设置的初次成型外模和二次成型外模，两外模的中间设置着旋转圆盘，旋转圆盘上通过内模固定板安装有四个结构相同的成型内模，各成型内模沿内模固定板的周向均匀分布并朝外设置；所述旋转圆盘带动各成型内模进行间歇性转动，旋转圆盘每次转动90°后刚好有两内模与两外模位置一一配合对应。
【技术特征摘要】
1.一种厚塑件的多工位二次成型模具，其特征在于：包括间隔相向设置的初次成型外模和二次成型外模，两外模的中间设置着旋转圆盘，旋转圆盘上通过内模固定板安装有四个结构相同的成型内模，各成型内模沿内模固定板的周向均匀分布并朝外设置；所述旋转圆盘带动各成型内模进行间歇性转动，旋转圆盘每次转动90°后刚好有两内模与两外模位置一一配合对应。2.如权利要求1所述的一种厚塑件的...
【专利技术属性】
技术研发人员：谷常斌，
申请(专利权)人：浙江天合车灯有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江,33
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