汽车后桥壳液压胀形的工艺方法技术

本发明专利技术公开了一种汽车后桥壳液压胀形的工艺方法，它是使用液压缩径装置、液压胀形装置，将经缩径、胀形完成的汽车后桥壳体按工件尺寸要求切割，并于切割平面上焊接法兰盘，再于法兰盘上均匀钻孔，以备与桥壳盖联接，端联接盘焊接于桥壳体两端，采用经缩径、胀形完成的汽车后桥壳体切割、焊接法兰盘，使壳体壁厚均匀、光滑，保证汽车装配要求，省时、省力、省材，效率高而成本低。（*该技术在2018年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种，属于机械领域。目前，国内汽车制造厂家的各种轻型汽车均采用板料冲压、拼接焊接成型后桥壳，虽然能满足汽车装配要求，但存在零件质量差、耗费能源多、原材料利用率低、生产效率不高、工人劳动强度大、工件生产成本高、电焊污染环境，一句话，工艺方法落后陈旧，与国际先进水平相比差距很大。本专利技术针对上述问题，提供一种可克服以上诸多缺点的、无需冲压、焊接，整体成型的。本专利技术的技术方案是按如下方式完成的首先，为完成本技术方案需采用两套装置缩径装置及胀形装置，其中缩径装置由推进油缸、顶出油缸构成，其特征在于在缩径导向套的两端放入左右两个缩径胎，推进油缸、顶出油缸分别作用在缩径胎和进行缩径坯料管上；胀形装置由左右密封油缸，左右推进油缸，及增压系统构成，其特征在于导向套内放入对称拼块滑动模，模中间设有中间控制环，模两端为密封环，左右推进油缸，作用在模两端密封环上，增压系统所提供增压油沿轴线右侧箭头所指方向进入胀形坯料管内。其次，该专利技术采用如下工艺方法1、缩径工艺过程①毛坯管下料；②将毛坯管料放入缩径导向套中；③在缩径导向套中的毛坯管料两端放入左右两个缩径胎；④启动推进油缸，推进到工艺要求尺寸退回原位；⑤启动顶出油缸，将已缩径完的坯料管顶出，第一次缩径结束；⑥更换缩径胎，重复上述进行第二次缩径，一般规格的后桥壳体不大于3次缩径。2、胀形工艺过程①将已缩径的坯料管放入滑动模具中；②启动左右密封油缸，使坯料管处于良好密封状态，密封力为(15-25)×104N；③启动增压系统，按图中轴线右侧箭头所指方向向胀形坯料管注入高压油，当压力升到初始胀形压时，初始胀形压力为(1.9-4.9)×107Pa，启动左右推进油缸，按规定的轴向压力(80-260)×104N和速度0.1-12mm/秒作用在密封环上，挤压左右滑动模，左右滑动模在压力作用下沿导向套向中间移动；④当左右滑动模与中间控制环接触前(间隙不大于1.5壁厚)第一次胀形结束；⑤换上新的滑动模和中间控制环重复上述过程；⑥无中间控制环重复上述工艺，为防止模具受胀浮动，采用夹紧力为(300-800)×104N，最终压力达(0.9-16)×107Pa，全部胀形结束，获得合格的后桥壳体。3、将经缩径、胀形完成的汽车后桥壳体按工件尺寸要求切割，并于切割平面上焊接法兰盘，再于法兰盘上均匀钻孔，以备与桥壳盖联接，端联接盘焊接于桥壳体两端组成后桥壳总成。本专利技术由于采用液压胀形新工艺取代传统板材冲压、拼接焊接成型方法，使后桥壳体不再采用焊接成型，壳体壁厚均匀、光滑，保证汽车装配要求，省时、省力、省材，效率高而成本低。实施例附图说明图1为本专利技术缩径装置2为本专利技术胀形装置3为图2的A-A向剖视4为本专利技术产品整体结构6为本专利技术产品局部剖视图参照附图1.2，首先，为完成本技术方案需采用两套装置缩径装置及胀形装置，其中缩径装置由推进油缸、顶出油缸构成，其特征在于在缩径导向套的两端放入左右两个缩径胎、，推进油缸、顶出油缸分别作用在缩径胎和进行缩径坯料管上；胀形装置由左右密封油缸、，左右推进油缸、，及增压系统构成，其特征在于导向套内放入对称拼块滑动模，模中间设有中间控制环，模两端为密封环、，左右推进油缸、，作用在模两端密封环、上，增压系统所提供增压油沿轴线右侧箭头所指方向进入胀形坯料管内。其次，该专利技术采用如下工艺方法参照附图1，1、缩径工艺过程①毛坯管下料；②将毛坯管料放入缩径导向套中；③在缩径导向套中的毛坯管料两端放入左右两个缩径胎、；④启动推进油缸，推进到工艺要求尺寸退回原位；⑤启动顶出油缸，将已缩径完的坯料管顶出，第一次缩径结束；⑥更换缩径胎，重复上述进行第二次缩径，一般规格的后桥壳体不大于3次缩径。参照附图2、3，2、胀形工艺过程①将已缩径的坯料管放入滑动模具中；②启动左右密封油缸、，使坯料管处于良好密封状态，密封力为20×104N；③启动增压系统，按图中轴线右侧箭头所指方向向胀形坯料管注入高压油，当压力升到初始胀形压时，初始胀形压力为3×107Pa，启动左右推进油缸、，按规定的轴向压力150×104N和速度0.6mm/秒作用在密封环、上，挤压左右滑动模，左右滑动模在压力作用下沿导向套向中间移动；④当左右滑动模与中间控制环接触前(间隙等于壁厚)第一次胀形结束；⑤换上新的滑动模和中间控制环重复上述过程；⑥无中间控制环重复上述工艺，为防止模具受胀浮动，采用夹紧力为500×104N，最终压力达10×107Pa，全部胀形结束，获得合格的后桥壳体。参照附图4、5，3、将经缩径、胀形完成的汽车后桥壳体按工件尺寸要求切割，并于切割平面上焊接法兰盘，再于法兰盘上均匀钻孔，以备与桥壳盖联接，端联接盘焊接于桥壳体两端组成后桥壳总成。权利要求1.一种汽车后桥壳液压胀形的新工艺方法，首先，为完成本技术方案需采用两套装置缩径装置及胀形装置，其中缩径装置由推进油缸、顶出油缸构成，其特征在于在缩径导向套的两端放入左右两个缩径胎、，推进油缸，顶出油缸分别作用在缩径胎和进行缩径坯料管上；胀形装置由左右密封油缸、，左右推进油缸、，及增压系统构成，其特征在于导向套内放入对称拼块滑动模，模中间设有中间控制环，模两端为密封环、，左右推进油缸、，作用在模两端密封环、上，增压系统所提供增压油沿轴线右侧箭头所指方向进入胀形坯料管内。2.一种汽车后桥壳液压胀形的新工艺方法，其特征在于该专利技术采用如下工艺1、缩径工艺过程①毛坯管下料；②将毛坯管料放入缩径导向套中；③在缩径导向套中的毛坯管料两端放入左右两个缩径胎、；④启动推进油缸，推进到工艺要求尺寸退回原位；⑤启动顶出油缸，将已缩径完的坯料管顶出，第一次缩径结束；⑥更换缩径胎，重复上述进行第二次缩径，一般规格的后桥壳体不大于3次缩径。2、胀形工艺过程①将已缩径的坯料管放入滑动模具中；②启动左右密封油缸、，使坯料管处于良好密封状态，密封力为(15-25)×104N；③启动增压系统，按图中轴线右侧箭头所指方向向胀形坯料管注入高压油，当压力升到初始胀形压时，初始胀形压力为(1.9-4.9)×107Pa，启动左右推进油缸、，按规定的轴向压力(80-250)×104N和速度0.1-12mm/秒作用在密封环、上，挤压左右滑动模，左右滑动模在压力作用下沿导向套向中间移动；④当左右滑动模与中间控制环接触前(间隙不大于1.5壁厚)第一次胀形结束；⑤换上新的滑动模和中间控制环重复上述过程；⑥无中间控制环重复上述工艺，为防止模具受胀浮动，采用夹紧力为(300-800)×104N，最终压力达(0.9-15)×107Pa，全部胀形结束，获得合格的后桥壳体。3.将经缩径、胀形完成的汽车后桥壳体按工件尺寸要求切割，并于切割平面上焊接法兰盘，再于法兰盘上均匀钻孔，以备与桥壳盖联接，端联接盘焊接于桥壳体两端组成后桥壳总成。全文摘要本专利技术公开了一种,它是使用液压缩径装置、液压胀形装置,将经缩径、胀形完成的汽车后桥壳体按工件尺寸要求切割,并于切割平面上焊接法兰盘,再于法兰盘上均匀钻孔,以备与桥壳盖联接,端联接盘焊接于桥壳体两端,采用经缩径、胀形完成的汽车后桥壳体切割、焊接法兰盘,使壳体壁厚均匀、光滑,保证汽车装配要求,省时、省力、省材,效率高而成本低。文档编号B21D26/033GK1228362SQ98114409公本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种汽车后桥壳液压胀形的新工艺方法，首先，为完成本技术方案需采用两套装置：缩径装置及胀形装置，其中缩径装置由推进油缸［１］、顶出油缸［６］构成，其特征在于：在缩径导向套［４］的两端放入左右两个缩径胎［２］、［５］，推进油缸［１］、顶出油缸［６］分别作用在缩径胎和进行缩径坯料管［３］上；胀形装置由左右密封油缸［７］、［７′］，左右推进油缸［８］、［８′］，及增压系统构成，其特征在于：导向套［１０］内放入对称拼块滑动模［１１］，模中间设有中间控制环［１２］，模两端为密封环［９］、［９′］，左右推进油缸［８］、［８′］，作用在模两端密封环［９］、［９′］上，增压系统所提供增压油沿轴线右侧箭头［１４］所指方向进入胀形坯料管［１３］内。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：李祁，孙绍斌，于耀臣，姜兴周，宋国志，
申请(专利权)人：辽源市重型机器厂，长春汽车工程研究发展中心，
类型：发明
国别省市：22[中国|吉林]