一种大型LED灯壳体的铝合金压铸模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种大型LED灯壳体的铝合金压铸模具，包括上模、下模、流道系统以及排气系统，所述流道系统包括位于上模一侧的主流道以及位于模具的分型面上靠近型腔边缘的分流道，在分流道与型腔边缘之间设有若干进浇口，所述排气系统包括设置在下模上与分流道相对的一侧且与进浇口位置一一对应的若干排气槽。本实用新型专利技术有利于LED灯壳体的收缩均衡，成型时不易产生融合线、LED灯壳体变形小且排气顺畅，因而表面质量好。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及模具成型
，尤其是涉及一种有利于提高压铸件表面质量的铝合金压铸模。
技术介绍
铝合金压铸模一般包括上模、下模、顶杆、流道系统，上、下模分别设有成型部分，一般上模的成型部分为型腔，而下模的成型部分为型芯。对于一些具有侧向成型孔的压铸件，则还需要设置相应的侧向抽芯装置。例如，一种在中国专利文献上公开的“具有排气装置的压铸模具”，申请公布号为CN101850412A，其包括上模、下模、下模垫板以及顶杆，压铸机喷嘴位于上模顶部，与该压铸机喷嘴交界的上模与下模之间设有相通的型腔和流道，下 模内设有与型腔相通的排气装置，该排气装置包括溢料井、排气片及排气管道。该专利技术通过在下模中设置多个溢料和排气装置，可避免由于模具排气不尽产生外观瑕疵和结构不良。对于上述结构的压铸模具，其中流道系统通常采用在制件顶面设置直浇道，或者采用侧进浇方式，即在型腔的一侧设置直浇道，然后在分型面上设置一个连通成型部分的进浇口，液态的铝合金通过直浇道和进浇口后呈辐射状进入型腔内压铸成型。由于制件的收缩是以进浇口为中心的，因此，侧进浇系统的制件容易造成收缩的不均衡，进而容易出现制件的收缩变形。对于一些表面质量要求较高的压铸件，如大型的LED灯壳体，其内测的反光面要求有很高的光洁度，同时外侧面设有多条平行的散热片，如果采用现有的侧进浇的流道系统，当液态的铝合金从分流道进入型腔内后，需逐步地填充成型各散热片的凹腔，此时，进入凹腔的流体上翻与表层的流体相融合，由于流体的温度已经降低，因此两者难以很好地融合，LED灯壳体成型后容易在表面产生细小的融合线，影响表面质量，降低LED灯壳体的结构强度，并且因为收缩的不一致而引起LED灯壳体成型后的变形。
技术实现思路
本技术的目的是为了解决现有的侧进浇系统所存在的LED灯壳体容易产生收缩变形、表面容易产生融合线的问题，提供一种收缩均衡、表面质量好的侧进浇式LED灯壳体压铸模。为了实现上述目的，本技术采用以下技术方案一种大型LED灯壳体的铝合金压铸模具，包括上模、下模、流道系统以及排气系统，所述流道系统包括位于上模一侧的主流道以及位于模具的分型面上靠近型腔边缘的分流道，在分流道与型腔边缘之间设有若干进浇口，所述排气系统包括设置在下模上与分流道相对的一侧且与进浇口位置一一对应的若干排气槽。为了使LED灯壳体在成型后能均衡地收缩，本技术采用的是呈钉耙状的侧进浇系统，流体从主流道进入后，经分流道分流至型腔边缘，然后通过多个进浇口进入型腔内，从而使型腔内流体由一侧呈基本平行地流动置另一侧，避免了融合线的产生，并且，对应各进浇口的流程流动长度及方向基本一致，起成型后的收缩也基本相同，可显著地降低因收缩产生的LED灯壳体变形。特别是，流体的流向与加强筋的走向一致，有利于提高加强筋的强度。另外，型腔内的空气是由一侧往另一侧均衡地流动，因此，最后气体的集聚位置固定，有利于准确设置排气槽的位置，实现成型时的充分排气。作为优选，所述分流道包括呈三角形的发散部以及沿型腔边缘设置的长条状分流部，所述主流道与三角形发散部的顶端连接，发散部的底边与分流部一侧连接，分流部的另一侧连接进浇口。三角形的发散部为扁平腔体，其有利于从主流道流出的流体呈扇形放射状均匀地流动，与发散部的底边相连接的长条状分流部由于厚度大于发散部，因此，分流部的流动阻力较小，先进入分流部的流体压力会突然降低，而进浇口的截面积较小，其流动阻力较大，此时，流体会首先充满整个分流部，然后再一起从各进浇口进入型腔内，进浇口较小的截面积使得流体形成高速高压流动，并进而产生大量的热量，使流体的温度升高，使进入型腔的流体能很好滴融合，避免因融合不良影响强度。作为优选，在下模对应主流道位置设有顶杆，顶杆的上端设有伸入主流道内锥形的分流锥。在下模对应主流道位置设有带分流锥的顶杆有利于主流道内的流体均匀地进入 发散部，并可减少主流道的料柄废料，同时可确保流道系统和LED灯壳体一起均衡地顶出。作为优选，所述分流锥的横截面为椭圆形，相对应地，所述主流道的末端呈椭圆形的喇叭口状。使主流道内的流体在到达末端时可发散到一个较大的范围，有利于提高发散部流体的流动均匀性。作为优选，所述排气系统还包括设置在下模上与分流道相对的一侧呈C形的总排气槽，所述总排气槽的两端延伸至下模的侧边缘，各排气槽与总排气槽连通；所述排气槽的长度为10-20毫米，总排气槽横截面的面积为各排气槽横截面面积总和的0. 8-1. 2倍。由于排气槽的深度有较为严格的要求，而总排气槽的深度可大于排气槽的深度，其加工较为方便，将各排气槽连接至总排气槽可大大缩短排气槽的长度，进而可简化排气系统的加工，并使排气顺畅。特别是，当实际生产时，有利于根据具体排气情况采用手动工具临时增加排气槽，以确保排气的良好。作为优选，还包括液压抽芯机构或斜导柱抽芯结构，以便成型LED灯壳体上的侧向孔。作为优选，型腔设置在下模上，型芯则设置在上模上，型腔中对应LED灯壳体散热器部分采用镶拼结构。由于LED灯壳体的外表面上设有散热片，会产生较大的脱模力，因此，将型腔设置在下模上可确保成型后LED灯壳体留在下模一侧，以便通过顶出机构将LED灯壳体顶出。而镶拼结构的型腔则可方便其加工制造。作为优选，型芯中对应LED灯壳体反射面部分采用整体结构，使其可通过机加工一次成形，避免手工抛光造成成型后的LED灯壳体反光面与实际要求有差异。因此，本技术具有如下有益效果收缩均衡、不易产生融合线、LED灯壳体变形小、排气顺畅、表面质量好。附图说明图I是本技术的结构示意图。图2是本技术下模部分的俯视图。图3是本技术中主流道处的剖面示意图。图中1、上模2、下模3、主流道4、分流道41、发散部42、分流部43、进浇口 5、液压抽芯机构6、顶杆7、排气系统71、排气槽72、总排气槽8、分流锥具体实施方式以下结合附图与具体实施方式对本技术做进一步的描述。 如图2、图3所示的实施例中，一种大型LED灯壳体的铝合金压铸模具，用于成型一种大型的LED灯壳体，包括上模I、下模2、流道系统以及排气系统7，型腔设置在下模上，相应地，型芯则设置在上模上，并且型腔中对应LED灯壳体散热器部分采用镶块拼接而成，镶块的分界线可设置在LED灯壳体的散热片处，以方便其加工和抛光。同时，型芯中对应LED灯壳体反射面部分采用整体结构，以确保其加工精度。此外，流道系统采用的是侧进浇方式，包括位于上模型腔一侧的主流道3以及位于模具的分型面上靠近型腔边缘的分流道4，分流道包括发散部41以及沿型腔边缘设置的 长条状分流部42，发散部为大致呈三角形的扁平腔体，主流道位于三角形发散部的顶端并与其相连接，发散部的底边与分流部一侧连接，在分流道的分流部另一侧与型腔边缘之间设置8个进浇口 43。上述分流道可设置在下模上，也可采用对拼方式分别设置在上模和下模上。为使主流道内的流体均匀地进入发散部，并减少主流道的料柄废料，在下模对应主流道位置设置顶杆6，顶杆的上端设置伸入主流道内呈锥形的分流锥8，分流锥的横截面为椭圆形，其长轴方向与分流部大致平行，与此相对应地，主流道的末端呈椭圆形的喇叭口状。当然分流锥也可制成远离型腔一侧与主流道贴合，从而使流体通过靠近型腔一侧的空隙进入发散部本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种大型LED灯壳体的铝合金压铸模具，包括上模（1）、下模（2）、流道系统以及排气系统（7），其特征是，所述流道系统包括位于上模一侧的主流道（3）以及位于模具的分型面上靠近型腔边缘的分流道（4），在分流道与型腔边缘之间设有若干进浇口（43），所述排气系统包括设置在下模上与分流道相对的一侧且与进浇口位置一一对应的若干排气槽（71）。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：孙建国，
申请(专利权)人：宁波环亚机械制造有限公司，
类型：实用新型
国别省市：