本发明专利技术涉及一种冶金造渣工艺，是一种钢帘线精炼造渣工艺，精炼过程采用双渣系操作，在一次LF精炼过程采用高碱度炉渣，降低钢水中全氧含量，使钢水夹杂物总量减少，同时高碱度炉渣可减少真空处理过程钢包耐材侵蚀，减少由耐材侵蚀带入的夹杂物；真空处理过程在低真空度下保持一定时间，去除钢水中氮含量及夹杂物数量；真空处理后返回精炼炉二次造渣，使精炼炉渣碱度降低，控制夹杂物形态在目标区域。本发明专利技术可有效控制钢水的纯净度和夹杂物形态，确保批量生产钢帘线。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及ー种冶金造渣エ艺，具体的说是ー种ー种钢帘线精炼造渣エ艺。
技术介绍
钢帘线作为汽车轮胎的骨架材料，具有高強度、散热性好、抗切割能力强、尺寸稳定、缓冲性好等特点，使子午线轮胎一新一代轮胎具有载荷大、寿命长、乘坐舒适安全、节能等优点，从而带来了轮胎エ业的革命。钢帘线被誉为“线材中的极品”、“线材皇冠上的明珠”，属于高技术含量产品，必须满足用户的严格要求。钢帘线在生产过程中，要将Φ5.5πιπι盘条拉成Φ0. 38mm以下的细丝,线材长度增至原来的1000多倍,截面积缩至O. 07%,接近拉拔エ艺的极限，而后还要经高速双捻机合股成线。因此要求钢材具有极高的洁净度，对钢中夹杂物的尺寸、数量及形状可变形性要求很高。钢帘线在冷拔和捻股过程中发生断丝，最主要的原因是存在变形性较差的脆性夹杂物(如A1203及TiN)。由于夹杂物的塑性较差，钢基体变形而夹杂物不变形，这样在钢和夹杂之间首先产生ー个裂纹源，裂纹源沿钢基体扩展，使钢的抗拉强度降低，当外部拉カ大于该缺陷处的抗拉强度时即发生断裂。因此，对于帘线钢来说，必须严格控制夹杂物的数量及形态，使夹杂物总量減少，同时避免产生大颗粒脆性及不变形夹杂物。电炉厂帘线钢生产エ艺为电炉-精炼炉-VD真空炉-连铸。为降低钢水中全氧含量电炉厂精炼炉渣一般采用高碱度渣，但高碱度渣不利于生成塑性夹杂物，易产生脆性夹杂物(如A1203及TiN)，而脆性夹杂物在拉拔过程不易变形，严重影响帘线钢的断丝率。塑性夹杂物在轧制过程中能很好的随钢基体变形并轧碎，因此需控制钢水中夹杂物为低熔点塑形夹杂物，可通过精炼渣调整使钢中夹杂物向目标夹杂物类型转化，由图I可知塑性夹杂物控制范围Ca0/Si02 ^ I。因此需采用低碱度(Ca0/Si02 ^ I)顶渣精炼，改变夹杂物成分，使其处于塑性区。电炉厂钢包包衬材质为镁炭质，低碱度精炼渣对其侵蚀严重，尤其在真空处理过程包衬侵蚀速度加剧。一方面包衬被侵蚀增加了钢水中夹杂物数量，降低了钢帘线质量，另ー方面使钢包包龄大幅度下降，影响钢包组织生产，难以批量生产钢帘线。现有的钢帘线精炼造渣エ艺，控制钢水纯净度、杂物形态、大批量生产，都没有得到很好的解決。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是，针对以上现有技术存在的缺点，提出ー种钢帘线精炼造渣エ艺，可有效控制钢水的纯净度和夹杂物形态，确保批量生产钢帘线。本专利技术解决以上技术问题的技术方案是 一种钢帘线精炼造渣エ艺，包括以下エ序LF精炼、真空处理和二次精炼造渣； LF精炼エ序中，精炼炉采用高碱度炉渣，碱度控制在2 3，精炼炉供电化渣后取钢水 样分析，如硫含量大于O. 010%可补加石灰80 150kg，精炼过程使用脱氧剂进行扩散脱氧造白渣，使精炼炉渣碱度> 2，精炼温度及成分合格后进入真空炉处理；真空处理工序中，真空度I毫巴下保持10 15min，保持过程氩气控制在80-200L/min,真空处理过程炉渣与钢水能充分搅拌，使钢水中夹杂物聚集长大，最終进入炉渣，減少钢水中夹杂物数量，真空处理结束后钢水返回精炼炉进行二次精炼造渣； 二次精炼造渣エ序中，钢水返回精炼炉后，根据钢水量向钢包内加入石英砂30 35kg/t，使精炼炉渣碱度降低至O. 8 I. 5，使夹杂物进ー步上浮去除，控制夹杂物在塑形区域，使钢水中夹杂物向目标形态转变，使夹杂物最終处于塑形区；二次精炼造渣过程保证软吹氩20 40min，使夹杂物进ー步上浮去除。本专利技术进一歩限定的技术方案是 前述的钢帘线精炼造渣エ艺，LF精炼エ序中，脱氧剂为碳化硅。前述的钢帘线精炼造渣エ艺，LF精炼エ序中，进真空处理工艺參考温度连铸第ー炉 1590 1600°C、连浇炉 1580 1590°C。 前述的钢帘线精炼造渣エ艺，二次精炼造渣エ序中，石英砂加完后供电5min开始静搅，静搅过程如钢水温降小于O. 5°C /min加入碳化稻壳100kg，如钢水温降大于O. 5°C /min加入碳化稻壳120 180kg。前述的钢帘线精炼造渣エ艺，钢帘线的重量百分比化学成分为C :0. 810 O. 850%,Mn 0. 46 O. 54%, Si 0. 15 O. 30%,P .く O. 015%, S :彡 O. 020%, Cr :彡 O. 07%,Ni ^ O. 06%, Cu :彡O. 07%, Al :彡O. 0050%，余量为铁和不可避免的杂质。本专利技术的有益效果是 LF精炼过程采用高碱度炉渣，可以降低钢水中全氧含量，使钢水夹杂物总量減少，同时高碱度炉渣可減少真空处理过程钢包耐材侵蚀，減少由耐材侵蚀带入的夹杂物，从而提高了钢水纯净度； 真空处理过程在低真空度下保持(10 15)min，可以去除钢水中氮含量及夹杂物数量; 真空处理后返回精炼炉二次造渣，使精炼炉渣碱度降低，控制夹杂物形态在目标区域； 本专利技术在传统冶炼流程(电炉冶炼、精炼处理、真空处理)基础上增加二次精炼造渣(カロ石英砂，控制炉渣碱度< 1，控制夹杂物在塑形区域)可以降低精炼炉渣碱度，改变夹杂物形态，控制夹杂物在塑形区域，确保钢水质量； 本专利技术生产成本低，操作易于控制；钢水脱氧好，夹杂物数量少，夹杂物形态易控制，钢水纯净度高；钢包侵蚀小，钢水全氧含量低，炉渣碱度稳定控制在O. 8 I. 0，夹杂物形态易控制，钢包侵蚀大大降低，可批量组织生产。具体实施例方式实施例I 本实施例是ー种钢帘线精炼造渣エ艺，包括以下エ序LF精炼、真空处理和二次精炼造渣；钢帘线的重量百分比化学成分为C 0. 810%, Mn 0. 46%，Si :0. 15%，P :0. 015%, S O. 020%, Cr 0. 07%, Ni :0. 06%, Cu :0. 07%, Al :0. 0050%，余量为铁和不可避免的杂质； LF精炼エ序中，精炼炉采用高碱度炉渣，碱度控制在2，精炼炉供电化渣后取钢水样分祈，如硫含量大于O. 010%可补加石灰80kg，精炼过程使用脱氧剂进行扩散脱氧造白渣，使精炼炉渣碱度2，脱氧剂为碳化硅，精炼温度及成分合格后进入真空炉处理；LF精炼エ序中，进真空处理工艺參考温度连铸第一炉1590°C、连浇炉1580°C ； 真空处理工序中，真空度I毫巴下保持lOmin，保持过程氩气控制在80L/min，真空处理过程炉渣与钢水能充分搅拌，使钢水中夹杂物聚集长大，最終进入炉渣，減少钢水中夹杂物数量，真空处理结束后钢水返回精炼炉进行二次精炼造渣； 二次精炼造渣エ序中，钢水返回精炼炉后，根据钢水量向钢包内加入石英砂30kg/t，使精炼炉渣碱度降低至O. 8，使夹杂物进ー步上浮去除，控制夹杂物在塑形区域，使钢水中夹杂物向目标形态转变，使夹杂物最終处于塑形区；二次精炼造渣过程保证软吹氩20min，使夹杂物进ー步上浮去除；二次精炼造渣エ序中，石英砂加完后供电5min开始静搅，静搅过程如钢水温降小于O. 5°C /min加入碳化稻壳IOOkg,如钢水温降大于O. 5°C /min加入碳化稻壳120kg。通过以上方法生产的钢帘线，钢水全氧含量低，炉渣碱度稳定控制在O. 8 I. O, 夹杂物形态易控制，钢包侵蚀大大降低，可批量组织生产。实施例2 本实施例是ー种钢帘线精炼造渣エ艺，包本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种钢帘线精炼造渣工艺，包括以下工序LF精炼、真空处理和二次精炼造渣；其特征在于 所述LF精炼工序中，精炼炉采用高碱度炉渣，碱度控制在2 3，精炼炉供电化渣后取钢水样分析，如硫含量大于0. 010%可补加石灰80 150kg，精炼过程使用脱氧剂进行扩散脱氧造白渣，使精炼炉渣碱度> 2，精炼温度及成分合格后进入真空炉处理； 所述真空处理工序中，真空度I毫巴下保持10 15min，保持过程氩气控制在80-200L/min,真空处理过程炉渣与钢水能充分搅拌，使钢水中夹杂物聚集长大，最终进入炉渣，减少钢水中夹杂物数量，真空处理结束后钢水返回精炼炉进行二次精炼造渣； 二次精炼造渣工序中，钢水返回精炼炉后，根据钢水量向钢包内加入石英砂30 35kg/t，使精炼炉渣碱度降低至0. 8 I. 5，使夹杂物进一步上浮去除，控制夹杂物在塑形区域，使钢水中夹杂物向目标形态转变，使夹杂物最终处于塑形区；二次精炼造渣过程保证软吹氩20 40min，使夹杂物进一步上浮去除。2.如...
【专利技术属性】
技术研发人员：李凯，李林，王国柱，
申请(专利权)人：南京钢铁股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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