铸造模具的铸造工艺结构制造技术

本发明专利技术公开了一种铸造模具的铸造工艺结构，所述的铸造模具包括模具体(9)，在所述的模具体(9)上设有产品模型(5)、气道(3)，所述的气道(3)通过排气口(4)与所述模具体(9)的外部连通，所述的模具体(9)上设有气囊(1)；所述的气囊(1)为空腔结构。采用上述技术方案，全面扩大砂型的透气、排气效果，完善冷凝环境，改善了散热、排气条件；进一步提高了铸造产品的质量，扩大了迪砂线生产产品的范围，使Φ30以上铸球或铸段在迪砂线上能很好地生产，提高了生产能力。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于金属或非金属熔炼铸造或热压铸
，涉及铸造或压铸模具结构，更具体地说，本专利技术涉及铸造模具的铸造工艺结构。
技术介绍
在现有技术中，迪砂线上使用垂直分型无箱铸造模具铸造生产产品时，每箱砂型的两分型面直接与相邻砂型合箱，呈无限延续，生产的节拍比较高(最快可达300箱/小时)、精度高(可控制在0. Imm以内)；每箱注入的液体金属量有限，一般最多不超过30公斤；其存在的问题是每副砂型的体积相对较小，一般地其冷凝过程中散热、排气只能通过上部实现，无形中加大了模具的工艺设计的难度；迪砂线上使用的垂直分型无箱铸造模具大多采取一模设置多个或批量的产品模型——即一模产出多个或批量的产品，那么模具体上模型的设置相对都比较局促，就是说砂型空间被充分利用，但散热、排气更加困难。在已有专利文献中提供了 “利用型砂的有限的透气性，在模具的两侧面设置排气孔，加速排气”的技术方案，该技术方案针对中小规格产品的铸造确实起了重要的作用，提高了铸造产品的正品率。但针对偏大规格产品批量铸造生产，如Φ30以上铸球或铸段，实际产品内部仍有黑头、缩松等铸造缺陷。因金属液体量相对大，其冷凝收缩过程中热气散发量也大，仅仅通过砂型上部、两侧面无法满足需要，因排气不够充分，尤其是砂型中心部位， 自然铸造产品会出现内在质量问题。
技术实现思路
本专利技术解决的问题是提供铸造模具的铸造工艺结构，其目的是改善模具的散热、 排气，以提高生产能力和产品质量。为了实现上述目的，本专利技术采取的技术方案为本专利技术所提供铸造模具的铸造工艺结构，所述的铸造模具包括模具体，在所述的模具体上设有产品模型、气道，所述的气道通过排气口与所述模具体的外部连通，所述的模具体上设有气囊；所述的气囊为空腔结构。第一个优选的技术方案所述的气囊与通气支道连通，所述的通气支道与气道连通。所述的气囊与所述的产品模型之间的距离彡0. 5mm。第二个优选的技术方案所述的气囊与气道直接连通成为一体。所述的气道还与通气支道连通；所述的通气支道与所述的产品模型之间的距离彡0. 5mm。更具体的具体方案所述的气囊的空腔形状为圆台形状，或者为球冠形状，或者为半球形状。所述的气囊的数量多于一个。所述的通气支道为截面呈半圆或梯形的长条。所述的气道的数量多于一个。所述的排气口设置在所述的模具体型腔的下端。所述的排气口外形为薄板状，其厚度彡0. 2mm。本专利技术采用上述技术方案，全面扩大砂型的透气、排气效果，扩大了砂型的透气面积，完善冷凝环境，改善了散热、排气条件；气囊、通气支道、气道通过排气口与砂型外部直接连通实现排气，又可适当容纳一定的热气，形成一个全新的排气工艺结构，它们或单独、 或形成一体存在，可任意设置在砂型的非产品成型的适当位置，尤其适宜于垂直分型铸造砂型的中心部位，很好地解决砂型中心部位排气、散热，进一步提高了铸造产品的质量，扩大了迪砂线生产产品的范围。当大规格产品批量铸造生产时，也即散热排气量增大时，仍能保证砂型较全面、完善的排气，使Φ30以上铸球或铸段在迪砂线上生产不再是“禁区”，提高了生产能力和产品质量。附图说明下面对本说明书各幅附图所表达的内容及图中的标记作简要说明图1为本专利技术的实施例一的结构示意图；图2为图1所示气囊部分结构的侧面示意图；图3为图2中气囊截面示意图；图4为本专利技术的实施例二的结构示意图；图5为图4中的气囊的剖面图。图中标记为1、气囊，2、通气支道，3、气道，4、排气口，5、产品模型，6、补缩冒口及主浇道，7、浇注口，8、分流浇道，9、模具体，10、模具安装孔，11、模具定位孔。具体实施例方式下面对照附图，通过对实施例的描述，对本专利技术的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理、制造工艺及操作使用方法等，作进一步详细的说明，以帮助本领域的技术人员对本专利技术的专利技术构思、 技术方案有更完整、准确和深入的理解。如图1至图5所示的本专利技术的结构，为铸造模具的铸造工艺结构，所述的铸造模具包括模具体9，在所述的模具体9上设有产品模型5、气道3，所述的气道3通过排气口 4与所述模具体9的外部连通。模具体9上还设有浇注口 7、分流浇道8和补缩冒口及主浇道6，形成了浇注的通道。模具体9通过模具安装孔10紧固连接；通过模具定位孔11及定位销进行定位。为了解决在本说明书
技术介绍
部分所述的目前公知技术存在的问题并克服其缺陷，实现改善模具的散热、排气，以提高生产能力和产品质量的专利技术目的，本专利技术采取的技术方案为如图1至图5所示，本专利技术所提供铸造模具的铸造工艺结构，其中，所述的模具体 9上设有气囊1 ；所述的气囊1为空腔结构。本专利技术是一种铸造或压铸模具工艺，或者说是一种铸造或压铸排气系统的演变。 所述的气囊1具有储存部分、排放铁液冷凝过程中产生的气体。其目的通过扩大型砂腔体 的表面积，提高型砂的透气性，提高型腔体向外排气的能力，同时可容纳部分气体，完善了 砂型局部的排气散热环境，进一步保障铸造成型、确保铸造产品的质量。实施例一如图1、图2和图3所示，本专利技术中所述的气囊1与通气支道2连通，所述的通气支 道2与气道3连通。所述的气囊1通过通气支道2、气道3连接排气ロ 4，所述的气道3通过排气ロ 4 与型腔外部连通，实现型腔内部部分气体的排放。所述的气囊1与所述的产品模型5之间的距离> 0. 5mm。所述的气道3通过连接的通气支道2与产品模型保持> 0. 5毫米的距离。实施例ニ如图4、图5所示，本专利技术所述的气囊1与气道3直接连通成为一体。所述的气道 3还与通气支道2连通；所述的气囊1与气道3直接连通成为一体。所述的气道3连接排气ロ 4，所述的气道3通过排气ロ 4与型腔外部连通，实现型 腔内部部分气体的排放。采用上述技术方案，气囊1、通气支道2、气道3扩大了砂型的透气面积，全面扩大 砂型的透气、排气效果，气囊1、通气支道2、气道3通过排气ロ 4与砂型外部直接连通实现 排气，又可适当容纳一定的热气。气囊1、通气支道2、气道3、排气口 4形成一个全新的排 气工艺设置结构，它们或单独、或形成一体存在，可任意设置在砂型的非产品成型的适当位置。气囊1通气支道2、气道3、排气口 4組成的排气工艺设置结构尤其适宜于垂直分 型铸造砂型的中心部位，很好地解决砂型中心部位排气、散热，进一步提高了铸造产品的质 量。这样就扩大了迪砂线生产产品的范围，当大规格产品批量铸造生产时一即散热排气 量増大时，仍能保证砂型较全面、完善的排气，使O30以上铸球或铸段在迪砂线上生产不 再是“禁区”，提高了生产能力和产品质量。所述的铸造工艺结构包括其全部或局部结构，在一个型腔内数量可以为1个或多 个。所述的通气支道2与所述的产品模型5之间的距离> 0. 5mm。所述的通气支道2数量多于一个；所述的通气支道2的数量不受气囊1的数量限 制。更具体的具体方案所述的气囊1的空腔形状为圆台形状，或者为球冠形状，或者为半球形状。所述的气囊1的数量多于一个。所述的通气支道2为截面呈半圆或梯形的长条。所述的气道3的数量多于一个。所述的排气ロ 4设置在所述的模具体9型腔的下端。所述的排气口 4外形为薄板状，其厚度彡0. 2mm。所述的排气口 4设置在型腔的上端时，其厚度可以不作具体要求。所述的排本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．一种铸造模具的铸造工艺结构，所述的铸造模具包括模具体（９），在所述的模具体（９）上设有产品模型（５）、气道（３），所述的气道（３）通过排气口（４）与所述模具体（９）的外部连通，其特征在于：所述的模具体（９）上设有气囊（１）；所述的气囊（１）为空腔结构。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：王登国，周道宏，周利生，
申请(专利权)人：安徽省宁国新宁实业有限公司，
类型：发明
国别省市：34