一种水平分型的铸球、铸段模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种水平分型的铸球、铸段模具，包括分型面平行设置的模具体，在分型面上设有多个模型串，每个模型串包括一个或多个铸球、铸段模型，该铸球、铸段模具还设有浇注口、补缩帽口，所述的模型串采用自模具体的分型面的中心部位向外呈直线状辐射的分布方式。采用上述技术方案，合理地利用了砂型空间，保证铁液快速注入型腔，减少铁液流动阻碍；大大减小了浇注系统的横浇道的体积，提高了铸造生产的工艺出品率，从而进一步降低生产成本；避免了浇注时局部高温，保证了产品正常的冷却凝固，减少了产品高温黑头、高温断裂现象等铸造缺陷，保证生产产品质量，提高产品的正品率。（*该技术在2021年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

一种水平分型的铸球、铸段模具
本技术属于金属材料成形加工的
，涉及耐磨材料介质的铸造成形的工艺技术装备，更具体地说，本技术涉及一种水平分型的铸球、铸段模具。
技术介绍
目前，应用于粉体工程的研磨介质，如铸球、铸段产品的需求越来越大，产品质量要求也越来越高。要求在铸球、铸段的生产中进一步提高产品质量、提高生产能力和效率， 不断降低生产成本。目前铸球、铸段的铸造工艺技术中存在的主要问题是产品工艺出品率低，生产效益不高，其生产成本很难进一步降低，大规格产品极易出现黑头、缩松等铸造缺陷。经检索，在耐磨材料介质的铸造生产及工艺装备领域有以下相关的技术中国专利号为01^^970. 7的专利文献，公开了一种“高铬合金铸段成型模板及砂箱”的专利技术。其技术方案是在四边形的板块上、下两面均布着两排以上的半段体，半段体分别与上、下箱的横浇口垂直连接，半段体与锻体的间隔为0. 5 2. 5mm，适用于生产Φ55Χ60 以下规格的高铬铸段。其工艺出品率达到70%以上，正品率超过95%，使用该模板及砂箱， 操作简单，易于掌握。类似上述模具的横浇道体积过大，铁水利用率不是很高，即通常所说产品的工艺出品率不高；另外产品在冷凝时，浇注口处热量集中，形成局部的高温区，导致位于高温区域的产品不能快速顺利的冷却凝固，容易产生高温黑头或开箱时出现产品高温断裂、缩松等缺陷。
技术实现思路
本技术所要解决的问题是提供一种水平分型的铸球、铸段模具，其目的是提高铸造产品的质量及工艺出品率。为了实现上述目的，本技术采取的技术方案为本技术所提供的水平分型的铸球、铸段模具，用于耐磨铸球、铸段的铸造成型，该铸球、铸段模具包括分型面平行设置的模具体，在所述的分型面上设有多个模型串， 每个模型串包括一个或多个铸球、铸段模型，该铸球、铸段模具还设有浇注口、补缩帽口，所述的模型串采用自模具体的分型面的中心部位向外呈直线状辐射的分布方式。每两个相邻的模型串在所述的分型面上的夹角相等。所述的补缩帽口和浇注口位于所述的中心部位。所述的补缩帽口呈圆盘形。每一个模型串上所述的铸球、铸段模型之间，通过小断口连接联通组成模型串。所述的铸球、铸段模型与补缩帽口之间，通过分体浇口连接。所述的铸球、铸段模具通过上下分型造型成型，其中所述的铸球、铸段模型、小断口、分体浇口均按其自身的轴线分型为上、下两部分；所述的补缩帽口按所述的模具体的分型面分为上、下两部分。所述的铸球、铸段模具通过模具体的对角线上两个模具定位销，所述的模具体上设合金材料制成的定位套，与所述的模具定位销。所述的分体浇口与补缩帽口为一个整体。或者，所述的分体浇口与补缩帽口为分开的两部分，通过连接结构连接。所述的模具体在分型面上的形状为方形，所述的模型串中，辐射指向方形四角的模型串中的铸球、铸段模型的数量多于辐射指向方形四边的数量。本技术采用上述技术方案，改变模具传统的浇注系统的结构和模型排布方式，合理地利用了砂型空间，可以保证铁液快速注入型腔，减少铁液流动阻碍；中央补缩帽口代替了横浇道，大大减小了浇注系统的横浇道的体积，提高了铁水利用率即提高了铸造生产的工艺出品率，从而进一步降低生产成本；避免了浇注时局部高温，保证了产品正常的冷却凝固，减少了产品高温黑头、高温断裂现象等铸造缺陷，解决局部黑头、缩松的难题，保证生产产品质量，提高产品的正品率。附图说明下面对本说明书各幅附图所表达的内容及图中的标记作简要说明图1为本技术的一种结构示意图；图2为本技术的另一种结构示意图；图3为图2所示结构的侧视示意图(包括模型的固定结构)；图4为本技术的产品成型示意图。图中标记为1、模具体，2、铸球、铸段模型，3、模型串，4、小断口，5、补缩帽口，6、分体浇口，7、模具定位销，8、操作手柄，9、分型面，10、定位套，11、浇注口，12、产品，13、型砂、14、模型定位销。具体实施方式下面对照附图，通过对实施例的描述，对本技术的具体实施方式如作进一步详细的说明，以帮助本领域的技术人员对本技术的专利技术构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。如图1至图4所表达的本技术的结构，本技术为一种水平分型的铸球、铸段模具，本技术主要适用于> Φ20规格的铸球、铸段产品的铸造生产。所述的铸球、铸段模具包括分型面9平行设置的模具体1，在所述的分型面9上设有多个模型串3，每个模型串3包括一个或多个铸球、铸段模型2，该铸球、铸段模具还设有浇注口 11、补缩帽口 5。如图1、图2所示，在所述的模具体1对应的两边缘预置两个操作手柄8，便于生产操作。所述的铸球、铸段模具通过上、下箱分型方式造型成型。为了解决在本说明书
技术介绍
部分所述的目前公知技术存在的问题并克服其缺陷，实现提高铸造产品的质量及工艺出品率的专利技术目的，本技术采取的技术方案为本技术所提供的水平分型的铸球、铸段模具，所述的模型串3采用自模具体1 的分型面9的中心部位向外呈直线状辐射的分布方式。具体地说，模型串3的轴线一端相交于模具体1的中心点，所述模型串3的轴线自模具体1的中心点向外辐射，即模型串3自模具体1分型面的中心部位径向向外辐射排布。本技术采取自模具体分型面的中心部位径向向外辐射排布，并设计了圆盘状的中央补缩帽口代替了横浇道。这样较合理地利用了砂型空间，可以保证铁液快速注入型腔，减少铁液流动阻碍；采用本技术的结构，避免了浇注时局部高温，铸造时保证了产品正常的冷却凝固，减少了产品高温黑头、高温断裂现象等铸造缺陷。上述技术方案保证生产产品质量，解决局部黑头、缩松的难题，提高生产产品的正品率；改变模具传统的浇注系统的结构和模型排布方式，提高铸造生产的工艺出品率，工艺出品率的幅度可上升5 % 8 %，从而进一步降低生产成本。由1个或多于1个铸球、铸段模型2组成模型串3，模具整体由数量多于1个模型串3组成，便于整体模具排布的设计施工和生产。每两个相邻的模型串3在所述的分型面9上的夹角相等。如图3所示，所述铸球、铸段模型2均通过模型定位销14通过过盈配合，固定在模具体1上。所述的补缩帽口 5和浇注口 11位于所述的中心部位。本技术所述的补缩帽口 5在所述的分型面9的方向上呈圆盘形。布置在中央的补缩帽口 5代替了横浇道大大减小了浇注系统的横浇道的体积，提高了铁水利用率；每一个模型串3上所述的铸球、铸段模型2之间，通过小断口 4连接联通组成模型串3 ο铸球、铸段模型2之间通过小断口 4连接联通组成串，便于金属液体的流通，也便于模具的施工。所述的铸球、铸段模型2与补缩帽口 5之间，通过分体浇口 6连接。所述的补缩帽口 5通过分体浇口 6分别与模型串3连通。所述的铸球、铸段模具通过上下分型造型成型，其中所述的铸球、铸段模型2、小断口 4、分体浇口 6均按其自身的轴线分型为上、下两部分；所述的补缩帽口 5按所述的模具体1的分型面9分为上、下两部分。所述的铸球、铸段模型2对应地分布在模具体1分型面的两个平面上，每个铸球、 铸段模型2分成上、下两部分。所述的模具体1的中心区域为补缩帽口 5，所说的补缩帽口 5分上、下部分，分别固定在模具体1分型面的两个平面上。本技术提供的的铸球、铸段模具通过模具体1的对角线上两个模具定位本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：周道宏，
申请(专利权)人：安徽省宁国新宁实业有限公司，
类型：实用新型
国别省市：