本发明专利技术公开了一种曲轴的铸造工艺，造型工艺：采用树脂砂造型，树脂1%、固化剂0.4%、其余为型砂；在造型时，横向造型，配模合箱后，将其整体吊起竖直，形成树脂砂型；炼熔浇注工艺：以C、Si、Mn、P、S、Mg、Re、Cu、Sn、Fe为原料按一定的百分比制作浇注液；将上述原料充分熔化形成铁水；在铁水包内放入球化剂，孕育剂，将铁水倒入铁水包进行球化、孕育处理，形成浇注液；向树脂砂型中浇注浇注液，凝固后形成曲轴铸件。通过本发明专利技术的铸造工艺，曲轴产品的次品率低，而合格率高达99%以上,各项性能均能达到标准。
【技术实现步骤摘要】
【专利说明】曲轴的铸造工艺
本专利技术属于铸造
，具体涉及一种曲轴的铸造工艺。
技术介绍
曲轴由主轴颈，连杆轴颈曲轴臂,平衡块,前轴端和后轴端等部分组成,其中一个连杆颈和它两端的曲臂以及前后两个主轴颈合在一起，称为曲拐，目前的曲轴的浇注工艺中，制成的成品铸件硬度不够，不仅铸造工序较多，影响产能，同时铸件的精度无法得到有效保证，废品率较高。
技术实现思路
为了克服现有
存在的上述技术问题，本专利技术的目的在于，提供一种曲轴的铸造工艺，可直接铸造出曲轴铸件，铸件成品高度精确，加工制作工艺简单。本专利技术提供的曲轴的铸造工艺，包括以下步骤:(O采用树脂砂为原料，其成分的百分比含量如下:树脂1% ;固化剂0.4% ;其余为型砂； (2)使用所述的树脂砂制作砂型，配模合箱后形成树脂砂型，并且在制作时所述的树脂砂型的轴心线与水平面相平行，完成后所述的树脂砂型的轴心线与水平面相垂直，所述的树脂砂型形成0 45mm的直浇口、Φ 40mm的内浇口单根浇入，所述的直浇口与内浇口通过横跑道相连接； (3)浇注液的制作，其原料化学成分的百分比含量如下:C:3.4-3.6% ；Si:2.0-2.2% ；Mn:0.5-0.6% ；P:0.07% ；S:0.02% ；Mg:0.035-0.06% ；Re:0.01-0.015% ；Cu:0.4-0.6% 或 Sn:0.05-0.07% ;其余为 Fe ； (4)将上述原料在电炉内加热至熔炼温度，使合金充分熔化形成铁水，在铁水包内筑有的坑穴内放入球化剂，并覆盖孕育剂，将铁水倒入铁水包进行球化、孕育处理，形成浇注液； (5)向所述的树脂砂型中浇注所述的浇注液，凝固后形成曲轴铸件。本专利技术提供的曲轴的铸造工艺，其有益效果在于，克服了现有技术加工曲轴铸件工序较多，工作量大的问题，提高了生产效率；避免了浇注液加工不合格造成的质量缺陷，原材料利用率高，降低了生产成本；铸造出的成品的铸件尺寸精确，无需机械加工，有效保证了铸件质量。【具体实施方式】下面结合一个实施例，对本专利技术提供的曲轴的铸造工艺进行详细的说明。实施例本实施例的曲轴的铸造工艺，包括以下步骤: (O采用树脂砂为原料，其成分的百分比含量如下:树脂1% ;固化剂0.4% ;其余为型砂； (2)使用所述的树脂砂制作砂型，配模合箱后形成树脂砂型，并且在制作时所述的树脂砂型的轴心线与水平面相平行，完成后所述的树脂砂型的轴心线与水平面相垂直，所述的树脂砂型形成0 45mm的直浇口、Φ 40mm的内浇口单根浇入，所述的直浇口与内浇口通过横跑道相连接； (3)浇注液的制作，其原料化学成分的百分比含量如下:C:3.5% ；Si:2.1% ；Mn:0.55% ；P:0.07% ；S:0.02% ；Mg:0.036% ；Re:0.014% ；Cu:0.5% 或 Sn:0.06% ;其余为 Fe ； (4)将上述原料在电炉内加热至熔炼温度，使合金充分熔化形成铁水，在铁水包内筑有的坑穴内放入球化剂，并覆盖孕育剂，将铁水倒入铁水包进行球化、孕育处理，形成浇注液； (5)向所述的树脂砂型中浇注所述的浇注液，凝固后形成曲轴铸件。曲轴的铸造工艺，可直接铸造出成品曲轴铸件，无需机械加工，工序简单，铸造出的成品尺寸精确，大大降低了次品率，有效保证了铸件质量。【主权项】1.一种曲轴的铸造工艺，其特征在于:所述方法包括以下步骤: (O采用树脂砂为原料，其成分的百分比含量如下:树脂1% ;固化剂0.4% ;其余为型砂； (2)使用所述的树脂砂制作砂型，配模合箱后形成树脂砂型，并且在制作时所述的树脂砂型的轴心线与水平面相平行，完成后所述的树脂砂型的轴心线与水平面相垂直，所述的树脂砂型形成0 45mm的直浇口、Φ 40mm的内浇口单根浇入，所述的直浇口与内浇口通过横跑道相连接； (3)浇注液的制作，其原料化学成分的百分比含量如下:C:3.4-3.6% ；Si:2.0-2.2% ；Mn:0.5-0.6% ；P:0.07% ；S:0.02% ；Mg:0.035-0.06% ；Re:0.01-0.015% ；Cu:0.4-0.6% 或 Sn:.0.05-0.07% ;其余为 Fe ； (4)将上述原料在电炉内加热至熔炼温度，使合金充分熔化形成铁水，在铁水包内筑有的坑穴内放入球化剂，并覆盖孕育剂，将铁水倒入铁水包进行球化、孕育处理，形成浇注液； (5)向所述的树脂砂型中浇注所述的浇注液，凝固后形成曲轴铸件。【专利摘要】本专利技术公开了一种曲轴的铸造工艺，造型工艺：采用树脂砂造型，树脂1%、固化剂0.4%、其余为型砂；在造型时，横向造型，配模合箱后，将其整体吊起竖直，形成树脂砂型；炼熔浇注工艺：以C、Si、Mn、P、S、Mg、Re、Cu、Sn、Fe为原料按一定的百分比制作浇注液；将上述原料充分熔化形成铁水；在铁水包内放入球化剂，孕育剂，将铁水倒入铁水包进行球化、孕育处理，形成浇注液；向树脂砂型中浇注浇注液，凝固后形成曲轴铸件。通过本专利技术的铸造工艺，曲轴产品的次品率低，而合格率高达99%以上,各项性能均能达到标准。【IPC分类】B22C9-08, F16C3-08, B22D1-00, C22C37-10【公开号】CN104745917【申请号】CN201310721732【专利技术人】陈玉光 【申请人】青岛玉光精铸厂【公开日】2015年7月1日【申请日】2013年12月25日本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种曲轴的铸造工艺，其特征在于：所述方法包括以下步骤：（1）采用树脂砂为原料，其成分的百分比含量如下：树脂1%；固化剂0.4%；其余为型砂；（2）使用所述的树脂砂制作砂型，配模合箱后形成树脂砂型，并且在制作时所述的树脂砂型的轴心线与水平面相平行，完成后所述的树脂砂型的轴心线与水平面相垂直，所述的树脂砂型形成￠45mm的直浇口、￠40mm的内浇口单根浇入，所述的直浇口与内浇口通过横跑道相连接；（3）浇注液的制作，其原料化学成分的百分比含量如下：C：3.4‑3.6%；Si：2.0‑2.2%；Mn：0.5‑0.6%；P：0.07%；S：0.02%；Mg：0.035‑0.06%；Re：0.01‑0.015%；Cu：0.4‑0.6%或Sn：0.05‑0.07%；其余为Fe；（4）将上述原料在电炉内加热至熔炼温度，使合金充分熔化形成铁水，在铁水包内筑有的坑穴内放入球化剂，并覆盖孕育剂，将铁水倒入铁水包进行球化、孕育处理，形成浇注液；（5）向所述的树脂砂型中浇注所述的浇注液，凝固后形成曲轴铸件。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：陈玉光，
申请(专利权)人：青岛玉光精铸厂，
类型：发明
国别省市：山东;37
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