一种矿用自卸车车架结构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种矿用自卸车车架结构，依次包括保险杠总成、前纵梁总成、圈梁总成、后纵梁总成、扭力筒总成及后尾座总成，所述后尾座总成末端设有一耳形结构，车辆后悬缸经该耳形结构与所述后尾座连接，其特征在于：所述耳形结构包括两个对称设置的耳板，所述耳板末端与后尾座经以耳板铰接孔孔心为圆心的圆弧过渡连接，所述耳板末端与铰接后的所述后悬缸杆头最大外径的间隙为１５ｍｍ～３０ｍｍ。本实用新型专利技术通过将耳板末端与后尾座经以耳板铰接孔孔心为圆心的圆弧过渡连接，使得耳板末端与铰接后的所述后悬缸杆头最大外径的间隙为１５ｍｍ～３０ｍｍ，实现对耳板末端承载力的加强，满足车架强度的需要，延长使用寿命，提高车辆使用安全性。（*该技术在2020年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种矿用自卸车车架结构，具体涉及一种矿用自卸车车架后尾座 结构。
技术介绍
矿用自卸车是矿用运输车，属于矿山开采设备之一，主要用于矿山的矿石及其它 散料的运输，矿用自卸车车架作为整车的基体，不仅联接、支撑其它各大零部件，而且承受 着车辆本身及各种载荷，其在整车中的重要性不言而喻。目前普遍使用的矿用自卸车车架及悬缸结构是由各种板厚、形状各异的钢板和圆 管组焊而成的，一般包括保险杠总成、前纵梁总成、圈梁总成、后纵梁总成、扭力筒总成及后 尾座总成，在后尾座总成末端还连接有一后悬缸，现有矿用自卸车车架后尾座总成与后悬 缸经一耳形结构(耳板)连接，耳形结构为与后尾座总成相同的铸钢件，耳形结构10内侧 与后尾座的连接处多采用两端直线加中间圆弧形式的过渡结构，如图1所示，该圆弧的圆 心在耳形结构10的上部，与铰接孔11的孔心远离。然而，矿用自卸车受其恶劣的工作环境影响，在不平整的路面上行驶的过程中，车 轮难免会碰到凸起物，此时对角位置的一前轮、一后轮极有可能出现悬空，其他两轮着地的 情况，再加上车架自身的结构，这时与后悬缸连接的耳板则成为应力的集中区，在这种情况 下，最大应力出现在车架后尾座的耳形结构上，其应力值是静载荷时的六倍多，因而耳形结 构强度往往不能满足使用要求，进而导致此处铸钢件易开裂，需更换整个车架，增加了使用 成本，同时严重影响了车辆的安全性。
技术实现思路
本技术目的是提供一种矿用自卸车车架结构，通过对结构的改进，提高了车 辆的使用安全性，延长了车架的使用寿命。为达到上述目的，本技术采用的技术方案是一种矿用自卸车车架结构，依次 包括保险杠总成、前纵梁总成、圈梁总成、后纵梁总成、扭力筒总成及后尾座总成，所述后尾 座总成末端设有一耳形结构，车辆后悬缸经该耳形结构与所述后尾座连接，所述耳形结构 包括两个对称设置的耳板，所述耳板末端与后尾座经以耳板铰接孔孔心为圆心的圆弧过渡 连接，所述耳板末端与铰接后的所述后悬缸杆头最大外径的间隙为15mm 30mm。上文中，所述矿用自卸车车架采用现有技术，由各种板厚、形状各异的钢板和圆管 组焊而成的，包括保险杠总成、前纵梁总成、圈梁总成、后纵梁总成，扭力筒总成及后尾座总 成，在后尾座总成末端设有一耳形结构，耳形结构用于与车辆后悬缸连接。上述技术方案 中，所述耳板末端指其与后尾座总成连接处，即耳板根部，相对于根部的另一端为耳板前 端，是其与所述后悬缸连接处，本技术方案中，根据耳形结构内端距铰接孔孔心越近强度越 好的设计原理，耳板末端与后尾座经圆弧过渡连接，该圆弧是以耳板铰接孔孔心为圆心的， 以近似圆形的方式包裹着铰接孔，所述耳板内端与铰接后悬缸上杆头最大外径的间隙为15mm 30mm，经改进后耳形结构就满足了使用强度的要求。由于上述技术方案运用，本技术与现有技术相比具有的优点是1、由于本技术通过将所述耳板末端与后尾座经以耳板铰接孔孔心为圆心的 圆弧过渡连接，所述耳板末端与铰接后的所述后悬缸杆头最大外径的间隙为15mm 30mm， 提高了耳板末端的强度，提高了车辆的使用安全性，延长了车架的使用寿命；2、本技术只需对耳板末端与后尾座的连接处进行改变，无须对现有车架的结 构进行大规模改变，易于实现。附图说明图1为现有技术中耳形结构的结构示意图；图2为本技术实施例一的结构示意图；图3为本技术实施例一中耳形结构的放大示意图；图4为图3中B-B处剖视图。其中1、保险杠总成；2、前纵梁总成；3、圈梁总成；4、后纵梁总成；5、扭力筒总成； 6、后尾座总成；7、后悬缸；8、耳板；9、铰接孔；10、耳形结构；11、铰接孔。具体实施方式以下结合附图及实施例对本技术作进一步描述实施例一参见图2至图4所示，一种矿用自卸车车架结构，依次包括保险杠总成 1、前纵梁总成2、圈梁总成3、后纵梁总成4、扭力筒总成5及后尾座总成6，所述后尾座总成 6末端设有一耳形结构，车辆后悬缸7经该耳形结构与所述后尾座连接，所述耳形结构包括 两个对称设置的耳板8，所述耳板8末端与后尾座经以耳板铰接孔9孔心为圆心的圆弧过渡 连接，所述耳板末端与铰接后的所述后悬缸杆头最大外径的间隙为15mm 30mm。本实施例在使用时，耳板末端与后尾座连接处经以耳板铰接孔孔心为圆心的圆弧 过渡连接，这样所述耳板末端与铰接后的所述后悬缸杆头最大外径的间隙为15mm 30mm， 测试发现后尾座在没有采用本实施例时，载重量为55吨的车辆在不平路面满载工况下， 耳板末端的最大应力为549MPa，后尾座铸钢件的的材质为ZG28NiMoA，屈服强度为655MPa， 安全系数为η = 655/549 = 1. 19，偏低，存在一定的安全隐患；使用本实施例后，耳板末端 最大应力为417MPa，后尾座的安全系数为η = 655/417 = 1. 57，满足对这种不频繁出现的 恶劣工况的安全设计需求。在没有采用本实施例时，载重量为55吨的车辆在空载工况下，耳板末端的最大应 力为20. IMPa，采用本实施例后，耳板末端的受力情况得到较大的改善，最大应力为12MPa， 满足对不频繁出现的恶劣工况的安全设计需求。权利要求一种矿用自卸车车架结构，依次包括保险杠总成(1)、前纵梁总成(2)、圈梁总成(3)、后纵梁总成(4)、扭力筒总成(5)及后尾座总成(6)，所述后尾座总成(6)末端设有一耳形结构，车辆后悬缸(7)经该耳形结构与所述后尾座连接，其特征在于所述耳形结构包括两个对称设置的耳板(8)，所述耳板(8)末端与后尾座经以耳板铰接孔(9)孔心为圆心的圆弧过渡连接，所述耳板末端与铰接后的所述后悬缸杆头最大外径的间隙为15mm～30mm。专利摘要本技术公开了一种矿用自卸车车架结构，依次包括保险杠总成、前纵梁总成、圈梁总成、后纵梁总成、扭力筒总成及后尾座总成，所述后尾座总成末端设有一耳形结构，车辆后悬缸经该耳形结构与所述后尾座连接，其特征在于所述耳形结构包括两个对称设置的耳板，所述耳板末端与后尾座经以耳板铰接孔孔心为圆心的圆弧过渡连接，所述耳板末端与铰接后的所述后悬缸杆头最大外径的间隙为15mm～30mm。本技术通过将耳板末端与后尾座经以耳板铰接孔孔心为圆心的圆弧过渡连接，使得耳板末端与铰接后的所述后悬缸杆头最大外径的间隙为15mm～30mm，实现对耳板末端承载力的加强，满足车架强度的需要，延长使用寿命，提高车辆使用安全性。文档编号B62D21/18GK201660022SQ20102017330公开日2010年12月1日 申请日期2010年4月19日 优先权日2010年4月19日专利技术者张强, 李洲, 王亚辉 申请人:三一重机有限公司本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种矿用自卸车车架结构，依次包括保险杠总成（１）、前纵梁总成（２）、圈梁总成（３）、后纵梁总成（４）、扭力筒总成（５）及后尾座总成（６），所述后尾座总成（６）末端设有一耳形结构，车辆后悬缸（７）经该耳形结构与所述后尾座连接，其特征在于：所述耳形结构包括两个对称设置的耳板（８），所述耳板（８）末端与后尾座经以耳板铰接孔（９）孔心为圆心的圆弧过渡连接，所述耳板末端与铰接后的所述后悬缸杆头最大外径的间隙为１５ｍｍ～３０ｍｍ。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：王亚辉，李洲，张强，
申请(专利权)人：三一重机有限公司，
类型：实用新型
国别省市：32