一种前副车架制造技术

本实用新型专利技术涉及一种前副车架，包括前、后横梁以及连接在该前、后横梁两端的左、右纵梁，所述后横梁为中空结构，其后侧面上开设有用于安装发动机悬置的安装口，该安装口的内侧口沿上沿周向设置有环形的加强板。与现有技术相比，本实用新型专利技术中用于安装发动机悬置的安装口的内侧口沿上沿周向设置有环形的加强板，提高了前副车架的强度，降低了产品的重量(重量为16.6KG)，降低了生产成本，简化了制造工序，提高了工艺的可行性。

【技术实现步骤摘要】
一种前副车架
本技术涉及汽车底盘零部件领域，尤其涉及一种前副车架。
技术介绍
在从整车结构上来看，前副车架是一种重要的汽车底盘部件，其能为悬架零部件、转向部件、发动机悬置部件等提供安装支架和安装所需要的空间，因此对前副车架性能方面，具有强度，模态，刚度，疲劳，碰撞安全等多种需求。有些车型的发动机悬置体积较大，前副车架结构上需要做出大的避空来安装悬置，这样就会导致前副车架的强度减弱。为解决该问题，目前一般采用以下两种解决方式：(1)增加板的厚度；(2)选用屈服强度较高的材料来满足要求。采用上述第一种解决方式时，零件板料板厚变厚会导致生产成本的增加，另外前副车架设计要求是有重量指标的，单块板件变重，会导致其他板件设计的阈度变窄。采用第二种解决方式会导致原材料成本的上升，屈服强度高的材料会提高冲压工艺难度。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是针对现有技术而提供一种重量轻、生产成本低以及工艺可行性高的前副车架。本技术解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种前副车架，包括前、后横梁以及连接在该前、后横梁两端的左、右纵梁，其特征在于，所述后横梁为中空结构，其后侧面上开设有用于安装发动机悬置的安装口，该安装口的内侧口沿上沿周向设置有环形的加强板。为使加强板结构强固，进而进一步提高整个前副车架的强度，所述加强板的左右两端分别具有沿左右方向延伸并朝前凸起的凸筋。为使发动机悬置能稳固地安装在安装口中，所述后横梁的顶壁和底壁上分别上下相对设置有用于固定发动机悬置的第一固定座和第二固定座，而上述加强板的上壁和下壁的前侧缘上分别形成有与上述第一固定座和第二固定座相匹配的缺口。为便于加强板的精确安装，所述后横梁的顶壁上于上述第一固定座两侧分别开设有焊接缝隙，各焊接缝隙分别沿后横梁的长度方向延伸，且各焊接缝隙的周缘与加强板上壁的上表面之间分别形成有焊接缝，后横梁的底壁上开设有焊接定位孔，而上述加强板的下壁上开设有与该焊接定位孔上下相对的通孔。这样首先通过焊接定位孔将加强板定位，然后通过焊接缝隙将加强板焊接在安装口的相应处，实现加强板的精确、稳固安装。为使安装口处的后横梁结构更加稳固，进而进一步促进对发动机悬置的稳固安装，所述前、后横梁之间设置有加强纵梁，该加强纵梁也为中空结构并与上述后横梁相通，且该加强纵梁与上述安装口相对设置。进一步，包括上、下板，该上、下板经冲压形成上述前横梁、后横梁、左纵梁以及右纵梁，且前、后横梁及左、右纵梁围设处的上、下板上下重叠而形成叠置区，该叠置区至少开设有一个开孔，通过设置开孔能降低前副车架的整体重量。选用屈服强度高的板材会导致原材料成本的升高，同时屈服强度高的材料会增大冲压工艺的难度，本技术中，由于设置加强板，因此可适当降低上、下板的厚度以及屈服强度，具体地，所述上、下板的厚度均为2.5mm，屈服强度均大于等于500Mpa。从而降低原材料成本和冲压工艺的难度。进一步，所述左、右纵梁前端的外侧分别设置有用于安装摆臂的第一安装座，从而方便摆臂在前副车架上的安装。进一步，所述左、右纵梁后端的外侧分别固定有朝上延伸的车身前安装臂，所述前横梁与左、右纵梁的连接处分别设置有车身后安装位，从而方便前副车架与车身的安装。进一步，所述左、右纵梁的后端分别相对于后横梁朝后延伸而形成用于安装延长梁的第二安装座，从而方便延长梁的安装。与现有技术相比，本技术的优点在于：本技术中用于安装发动机悬置的安装口的内侧口沿上沿周向设置有环形的加强板，提高了前副车架的强度，降低了产品的重量(重量为16.6KG)，降低了生产成本，简化了制造工序，提高了工艺的可行性。附图说明图1为本技术实施例中前副车架的结构示意图；图2为图1的另一方向的结构示意图；图3为图1的再另一方向的结构示意图；图4为本技术实施例中加强板的结构示意图；图5为本技术实施例中上跳Z＝2.5g工况状下本实施例中的前副车架(A)与现有技术中的前副车架(B)试验结果对比图；图6为本技术实施例中制动X＝1g工况状下本实施例中的前副车架(A)与现有技术中的前副车架(B)试验结果对比图；图7为本技术实施例中左转Y＝0.72g工况状下本实施例中的前副车架(A)与现有技术中的前副车架(B)试验结果对比图；图8为本技术实施例中右转Y＝0.72g工况状下本实施例中的前副车架(A)与现有技术中的前副车架(B)试验结果对比图。具体实施方式以下结合附图实施例对本技术作进一步详细描述。如图1～4所示一种前副车架，包括前、后横梁1，2以及连接在该前、后横梁1，2两端的左、右纵梁3，4。本实施例中，上述后横梁2为中空结构，其后侧面上开设有用于安装发动机悬置的安装口21，该安装口21的内侧口沿上沿周向设置有环形的加强板5。本实施例中通过设置加强板5，提高了前副车架的强度，如图5～8所示，在上跳、制动、左转以及右转工况下均能保持较好的效果。并且，与现有技术中增加板厚度的方式相比，本实施例能降低产品的重量(现有技术中前副车架的重量为17.8KG，本实施例为16.6KG)，降低生产成本(材料成本)；与增加加强板的方式相比，本实施例同样能降低产品的重量(现有技术中前副车架的重量为17.3KG，本实施例为16.6KG)，降低生产成本(开模成本，加强板材料成本，提高生产效率)；并且，增加加强板结构在冲压工艺中不会额外增加工序，简化了制造工序，提高了工艺的可行性，从而不会产生额外的成本。进一步，本实施例中前副车架包括上、下板101，102，该上、下板101，102经冲压形成上述前横梁1、后横梁2、左纵梁3以及右纵梁4，且前、后横梁1，2及左、右纵梁3，4围设处的上、下板101，102上下重叠而形成叠置区103，该叠置区103至少开设有一个开孔104，通过设置开孔104能降低前副车架的整体重量。再进一步，选用屈服强度高的板材会导致原材料成本的升高，同时屈服强度高的材料也会增大冲压工艺的难度，本技术中，通过设置加强板5可适当降低上、下板101，102的厚度以及屈服强度，具体地，上述上、下板101，102的厚度均为2.5mm，屈服强度均大于等于500Mpa。因此与现有技术中选用屈服强度高的材料(上、下板101，102均选用屈服强度在700MPa以上的材料，厚度均为2.5mm)的方式相比，本实施例降低原材料成本和冲压工艺的难度。优选地，为使加强板结构强固，进而进一步提高整个前副车架的强度，上述加强板5的左右两端分别具有沿左右方向延伸并朝前凸起的凸筋51。为使发动机悬置能稳固地安装在安装口21中，上述后横梁2的顶壁和底壁上分别上下相对设置有用于固定发动机悬置的第一固定座22和第二固定座23，而上述加强板5的上壁和下壁的前侧缘上分别形成有与上述第一固定座22和第二固定座23相匹配的缺口52。此外，后横梁2的顶壁上于上述第一固定座22两侧分别开设有焊接缝隙24，各焊接缝隙本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种前副车架，包括前、后横梁(1，2)以及连接在该前、后横梁(1，2)两端的左、右纵梁(3，4)，其特征在于，所述后横梁(2)为中空结构，其后侧面上开设有用于安装发动机悬置的安装口(21)，该安装口(21)的内侧口沿上沿周向设置有环形的加强板(5)。/n

【技术特征摘要】
1.一种前副车架，包括前、后横梁(1，2)以及连接在该前、后横梁(1，2)两端的左、右纵梁(3，4)，其特征在于，所述后横梁(2)为中空结构，其后侧面上开设有用于安装发动机悬置的安装口(21)，该安装口(21)的内侧口沿上沿周向设置有环形的加强板(5)。


2.如权利要求1所述的前副车架，其特征在于，所述加强板(5)的左右两端分别具有沿左右方向延伸并朝前凸起的凸筋(51)。


3.如权利要求1所述的前副车架，其特征在于，所述后横梁(2)的顶壁和底壁上分别上下相对设置有用于固定发动机悬置的第一固定座(22)和第二固定座(23)，而上述加强板(5)的上壁和下壁的前侧缘上分别形成有与上述第一固定座(22)和第二固定座(23)相匹配的缺口(52)。


4.如权利要求3所述的前副车架，其特征在于，所述后横梁(2)的顶壁上于上述第一固定座(22)两侧分别开设有焊接缝隙(24)，各焊接缝隙(24)分别沿后横梁(2)的长度方向延伸，且各焊接缝隙(24)的周缘与加强板(5)上壁的上表面之间分别形成有焊接缝，
后横梁(2)的底壁上开设有焊接定位孔(25)，而上述加强板(5)的下壁上开设有与该焊接定位孔(25)上下相对的通孔(53)。


5.如权利要求1所述的前副车架，其特征在于，所述后横梁(2)之...

【专利技术属性】
技术研发人员：徐凯立，李长顺，
申请(专利权)人：宁波建新底盘系统有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33